?? 1? 高速鋼冶金缺陷引起鍛造裂紋
??? 高速鋼屬萊氏體鋼，含有大量合金元素，形成大量共晶碳化物和二次碳化物。不良碳化物硬而脆，是脆性相。共晶碳化物呈粗大骨骼狀或樹枝狀分布于基體，破壞了 組織連續(xù)性。鋼錠雖經開坯壓延和軋制，碳化物有一定程度碎化，但碳化物偏析依然嚴重，沿軋制方向呈帶狀、網狀、大顆粒狀和堆集狀分布。碳化物不均勻度隨原 材料直徑和厚度增加而嚴重。共晶碳化物相當穩(wěn)定，常規(guī)熱處理無法消除，導致鍛造時應力集中，成為裂紋源。原材料存在組織疏松、縮孔、氣泡、白點、粗晶、內 裂和非金屬夾雜，急劇降低鋼材熱塑性和強韌性，加之，高速鋼導熱性差，僅為碳鋼的三分之一，因熱塑性差，變形抗力大，鍛造第一錘重擊即可碎裂。措施。嚴格 原材料入庫和投產前材質檢驗，合格鋼材方可投產；選用小鋼錠開坯軋制各種規(guī)格原材料，選用二次精煉電渣重熔鋼錠，具有純度高，雜質少，晶粒細，碳化物小， 無偏析，等向性能優(yōu)，化學成分和組織均勻等特點，對原材料進行科學合理鍛造，擊碎不均勻共晶碳化物脆性相，使之≤3級，變不均勻共晶碳化物脆性相為強化相，發(fā)生質的飛躍；鍛坯應充分預熱，均勻加熱，充分透燒，勤翻動坯料和采用輕--重--輕雙十字形變向鐓拔鐓造法，先鐓后拔次序操作等措施，有效避免鍛造碎裂。
??? 2? 對角線鍛裂和過熱淬火裂紋
??? 因原材料有中心疏松和碳化物剝落等缺陷聚集擴展形成粗糙對角線裂口；鍛坯加熱溫度過高，出現粗晶組織，降低鋼材強韌性。鍛坯溫度過低，材料熱塑性差，變形 抗力大；拔長操作時送進量過大，引起鍛件橫向展寬塑性變形過度等因素，引發(fā)鍛件對角線裂紋。高速鋼過熱、過燒組織引發(fā)淬火裂紋--因晶粒顯著粗化，出現碳 化物粘連、角狀和拖尾狀及沿晶界呈全網狀、半網狀和連續(xù)網狀分布；鋼組織內部局部熔化，出現黑色組織或共晶萊氏體，形成過熱組織，顯著降低鋼的強韌性，易 應力集中，是引起淬火裂紋的主要因素。因淬火加熱溫度過高，控溫儀表失靈；原材料存在大量角狀碳化物和碳化物不均勻度等級太高，易產生大的應力集中等上述 原因，均會導致淬火裂紋。
??? 措施。依據鍛坯對角線區(qū)域溫度變化調整錘擊頻率，避免因“熱效應”造成塑性變形區(qū)溫度過高；拔長時送進長度與坯料高度之比≯1，可減少橫向展寬和防止同一部位連續(xù)重擊、連擊，壓下量應適度，斷面盡量方正和選用合適的鍛壓設備等措施，可有效避免鍛件對角線裂紋。
??? 材料入庫和投產前檢查材質是否合格，確保原材料無宏觀冶金缺陷；控制共晶碳化物≤3級，呈細、小、均勻分布于鋼基體；模具淬火前用試片校驗高溫鹽浴爐溫度，核實晶粒度等級與淬火加熱溫度關系；采用微機控溫，達到測溫精度±3℃和加強科學生產管理等措施，能有效防止和避免因熱組織產生的淬火裂紋。
??? 3? 鍛件縱向表面裂紋和萘狀斷口與淬火裂紋
??? 因原材料表面存在顯微裂紋和鍛造過程被拉長和擴展；矩形截面長、寬比過大，拔長時形成橫向彎曲，導致寬側表面產生細而淺，長短不一呈縱向分布的表面裂紋； 鍛件表面溫度過低，熱塑性急劇降低，塑性變形抗力大；鍛后冷速過快和鍛后室溫停留時間過長等因素，均會導致鍛件表面縱向裂紋。萘狀斷口是高速鋼常見組織缺 陷，易引發(fā)淬火裂紋。其斷口呈魚鱗狀，美似大理石，象萘一樣閃光，斷口極粗糙，晶?？蛇_!1mm，鋼的脆性大，強韌性低劣，高溫奧氏體化加熱和淬火時應力集中大，導致產生淬火裂紋。當熱、鍛、軋或壓延熱加工時，經1050℃～1100℃高溫奧氏體化熱塑性變形在5%～10%臨界變形和精鍛溫度不當及重復淬火時未經中間退火，或退火不充分等因素，均會導致高速鋼形成脆性大的萘狀斷口，導致淬火時產生裂紋。
??? 措施。鍛前磨去原材料表面斑痕、氧化皮、微裂紋、折迭等缺陷，再經探傷合格后投產；拔長時，截面長、寬比≥3的鍛坯，不得發(fā)生橫向彎曲，出現后及時在高溫下校直；鍛后坑冷、灰冷、爐冷，或乘高溫余熱退火，避免產生延時裂紋等措施，能有效消除鍛件表面縱向裂紋。
??? 科學合理制訂精鍛溫度，嚴格控制終鍛溫度在950℃～1000℃之間和鍛后緩冷與及時退火；對組織粗大原材料進行晶粒超細化處理等措施，能有效抑制高速鋼脆性萘狀斷口形成，避免產生淬火裂紋。
??? 4? 鍛件端面裂紋與模具設計不當淬火裂紋
??? 端面裂紋短而淺，多產生于拔長和倒角鐓粗過程。因原材料中心有組織疏松、孔隙、氣孔、碳化物剝落和嚴重偏析；鐓拔過程重擊、連擊和大變形量引起“熱效應 ”，使鍛件心部溫度急劇升高，導致組織過熱、過燒、晶粒粗大，急劇降低材料強韌性，增加脆性；鍛坯端面接觸下砧時間過長，表面溫度降至相變溫度以下，熱塑 性差，變形抗力大等因素，將導致鍛件端面裂紋形成。
??? 當模具設計不良，厚薄懸殊不均勻，有棱角銳邊、尖角、切槽、凸臺等形狀突變，易產生切口效應；冷切削加工表面粗糙，刀紋較深、碰傷和打印記等處，均會導致 淬火時應力集中，從而誘發(fā)淬火裂紋；淬火前冷加工時存在較大內應力，尤其是經磨削加工模具有較大內應力未消除和淬火加熱與冷卻時形成多種應力迭加，當應力 超過該材料強度極限時，便形成淬火裂紋。
??? 措施。材料入庫和投產前進行化學成分和低倍組織檢查，合格鋼材方可投產；依據鍛坯熱塑性變形溫度，調整打擊力和打擊頻率，避免“熱效應”反應；鍛坯端面與 下砧接觸時間不宜過長，防止降溫至鍛造溫度以下；由鐓粗改為拔長時，先從坯料接上砧的端面開始，若發(fā)現端面有裂紋應立即磨去后續(xù)鍛等措施，能有效避免鍛件 端面裂紋。
??? 改進設計，形狀盡量對稱，布局應合理，避免應力集中，適于淬火和防止模具畸變；模具壁厚均勻化，厚處設工藝孔，薄處增加筋條，變化懸殊處制成斜坡；棱角、 直角、尖角和銳邊制成圓弧形，孔隙出口和入口倒角，變不勻稱為勻稱，變不對稱為對稱；冷切削加工應達到設計要求表面粗糙度，避免粗糙刀紋與打印記，以萬能 筆書寫代打印記，模具最終淬火前退火，消除冷加工內應力，采用分級淬火、等溫淬火等工藝措施，有效避免因設計不當產生的淬火裂紋和畸變。
??? 5? 鍛件表面與內部橫向裂紋及氫脆裂紋
??? 鍛件冷卻最快的棱角多發(fā)生方向與縱軸呈垂直分布表面橫向裂紋。因原材料表面有凹坑、氣孔、結疤、孔隙、折迭引起；錘砧圓角半徑過小，拔長時在側面形成清角 錘痕在棱角處重合，則在棱角處形成橫向裂紋。當拔長進給量過小而壓下量過大，易在表面形成折迭裂紋。鍛件內部橫向裂紋靠近縱軸，方向與縱軸呈垂直分布，因 拔長送進長度與鍛件厚度之比≤0.4時，在熱塑性變形區(qū)內鍛不透，產生較大拉應力，當應力超過該材料強度極限時，便形成內部橫向裂紋，一般此裂紋接近軸心。
??? 高速鋼酸洗、電鍍侵入鋼中初生態(tài)氫原子變?yōu)闅浞肿覽H2]時發(fā)生體積膨脹，產生巨大壓力，便在鋼的晶界形成顯微裂紋，便是氫脆裂紋。酸洗是金屬氧化物和酸的化學反應，它使金屬氧化物變成可溶性鹽，脫離金屬表層，淬火高速鋼有強烈的酸洗氫脆龜裂傾向。通常用硫酸(H2SO4)和鹽酸(HCl)酸洗某些模具，化學反應式：
??? FeO+H2SO4≒FeSO4+H2O
??? FeO+2HCl≒FeCl2+H2O
??? Fe+H2SO4≒FeSO4+H2↑
??? Fe+2HCl≒FeCl2+H2↑
??? 措施。徹底清除原材料表面缺陷；鍛件拔長時，其壓下量和進給量協調均勻，送進長度應大于單面壓下量1.5～2.0倍；錘鉆圓角半徑適度和表面應光滑；鐓后應緩冷和及時退火消除應力等措施，既有效消除鍛件表面和內部橫向裂紋。