☆檢查閥門安裝方向是否正確，是否靈活好用；
☆檢查程控閥的氣源管是否連接可靠，程控閥是否按程控時序要求進(jìn)行啟閉，閥位是否正確；檢查確認(rèn)程控閥的啟閉時間是否滿足要求（2s 左右）。
☆檢查管路上的盲板是否已經(jīng)全部拆除；
☆檢查法蘭螺栓是否擰緊。
2.1.3.2．動力設(shè)備檢查
對各臺動力設(shè)備應(yīng)按設(shè)備使用說明書的要求進(jìn)行認(rèn)真仔細(xì)地清理檢查。
☆檢查動力設(shè)備的機(jī)械性能是否良好；
☆按照使用說明書要求，對機(jī)械潤滑部位進(jìn)行認(rèn)真清洗，啟封更換補(bǔ)充潤滑油（脂）；
☆檢查各設(shè)備的地腳螺栓和其它緊固件是否已擰緊；
☆檢查各設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)部位的防護(hù)保護(hù)是否齊備；
☆單機(jī)運(yùn)行是否正常。
2.1.3.3．電氣系統(tǒng)檢查
在開車運(yùn)行前必須按電氣設(shè)備安全供電要求，對電氣系統(tǒng)進(jìn)行嚴(yán)格檢查，以確保用電安全和用電設(shè)備的安全穩(wěn)定運(yùn)行。
☆ 首先，必須嚴(yán)格檢查供電系統(tǒng)是否安全可靠，供電情況是否正常；
☆ 檢查各個電氣安全保護(hù)裝置的參數(shù)是否已進(jìn)行整定到位；
☆ 檢查各電氣設(shè)備的接地保護(hù)是否可靠，絕緣性能是否良好，是否符合安全要求；
☆ 檢查各設(shè)備及管道的防雷防靜電系統(tǒng)安裝是否完好，接地參數(shù)是否符合安全要求。
2.1.3.4．自控儀表系統(tǒng)檢查
自控儀表系統(tǒng)安裝、驗(yàn)收合格，應(yīng)對整個系統(tǒng)進(jìn)行全面仔細(xì)檢查。
☆ 首先，應(yīng)認(rèn)真仔細(xì)檢查清理各線路的連接點(diǎn)是否正確、可靠；
☆ 檢查各現(xiàn)場安裝儀表是否已全部校驗(yàn)合格；
☆ 檢查各自控儀表技術(shù)參數(shù)是否已經(jīng)全部整定正確，并符合工藝控制要求；
☆ 檢查現(xiàn)場一次儀表根部閥安裝是否正確，是否靈活；
☆ 檢查各調(diào)節(jié)閥安裝方向是否正確，開啟是否靈活可靠，調(diào)節(jié)閥作用方向是否正確；
☆ 檢查各個電磁閥工作是否正確，是否滿足程控閥的開啟要求；
☆ 檢查自控儀表系統(tǒng)的供電情況是否正常穩(wěn)定；
☆ 檢查自控儀表系統(tǒng)安全接地保護(hù)是否可靠；
☆ 檢查確認(rèn)控制系統(tǒng)是否滿足工藝要求；
☆ 檢查儀表風(fēng)壓力是否滿足規(guī)定要求。
2.1.3.5．公用工程及外管檢查
☆ 通過廠總調(diào)度協(xié)調(diào)，認(rèn)真檢查界區(qū)外的輸氣管道和輸水管道是否全部清洗吹掃干凈，試漏試壓是否合格達(dá)標(biāo)；
☆ 檢查輸電供水的準(zhǔn)備工作；
☆ 檢查外管上的閥門啟閉是否靈活好用；
☆ 檢查輸氣管道上的盲板是否全部拆除；
☆ 檢查4套工序是否作好向本裝置送閃蒸氣的準(zhǔn)備工作；
☆ 檢查合成氨壓縮工序是否作好接納本裝置凈化氣的準(zhǔn)備工作。
2.1.4．系統(tǒng)氣密試驗(yàn)
裝置進(jìn)行完系統(tǒng)吹除清洗、吸附劑裝填和系統(tǒng)檢查，整個裝置已完全安裝復(fù)位，并檢查無誤，便可進(jìn)行裝置氣密試驗(yàn)。氣密試驗(yàn)按壓力等級高低分段進(jìn)行。氣密試驗(yàn)分兩部分進(jìn)行：
2.1.4.1變壓吸附系統(tǒng)氣密試驗(yàn)
吸附系統(tǒng)含有一定濃度的氫氣，具有危險(xiǎn)性，在生產(chǎn)過程中應(yīng)杜絕物料的泄漏，確保安全生產(chǎn)。因此，對整個系統(tǒng)的氣密試驗(yàn)必須嚴(yán)格要求，達(dá)不到試驗(yàn)要求，不能投料生產(chǎn)。
變壓吸附系統(tǒng)是指真空泵及其管道之外的全部設(shè)備和及其管道。
試驗(yàn)介質(zhì)：干燥氮?dú)猓ɑ蚋稍锟諝猓?/div>
試驗(yàn)壓力：0.4 MPa(G)
試驗(yàn)要求：系統(tǒng)保壓1小時內(nèi)壓力下降量≤0.5%。
試驗(yàn)保壓時間應(yīng)不小于10 小時，并對試驗(yàn)情況作好記錄。
試驗(yàn)方法:
（1）、備齊撿漏物品。
（2）、關(guān)閉系統(tǒng)內(nèi)全部壓力表和壓力變送器的根部閥，擰松表接頭，以避免儀器儀表在試驗(yàn)時超壓而損壞。
（3）、關(guān)閉原料氣管道PG101a和PG101b 蝶閥；
關(guān)閉凈化氣總管PG111 總閥門；
關(guān)閉系統(tǒng)的全部放空閥和排氣閥；
關(guān)閉系統(tǒng)的全部設(shè)備的排污閥；
關(guān)閉系統(tǒng)的全部導(dǎo)淋閥；
在控制界面上關(guān)閉逆放程控閥KV106a～g（特別提示：在進(jìn)行氣密試驗(yàn)期間
嚴(yán)禁開啟。）；
在控制界面上關(guān)閉抽真空程控閥KV103a～g（特別提示：在進(jìn)行氣密試驗(yàn)期間
嚴(yán)禁開啟。）；
（4）、在控制界面上開啟系統(tǒng)其余的程控閥；
在控制界面上開啟系統(tǒng)各個調(diào)節(jié)閥；
開啟真空泵的出口閥和旁路閥，防止真空系統(tǒng)超壓；
開啟系統(tǒng)的其余各閥；
（5）慢慢開啟氮?dú)夤躈101及管道上的截止閥，向系統(tǒng)慢慢注入氮?dú)猓瓜到y(tǒng)緩慢升壓。系統(tǒng)壓力每升高～0.20 MPa（G）后停止注入氮?dú)?，并進(jìn)行一次全面檢漏，如果沒有泄漏點(diǎn)，再繼續(xù)升壓和檢漏，直至達(dá)到規(guī)定的試驗(yàn)壓力。
在每次檢漏時發(fā)現(xiàn)有泄漏點(diǎn)，應(yīng)作好標(biāo)記，待系統(tǒng)泄壓后進(jìn)行處理和補(bǔ)救，直至達(dá)到試驗(yàn)要求為止。
（6）在系統(tǒng)檢查無泄漏后即可進(jìn)行系統(tǒng)保壓，直至保壓達(dá)到規(guī)定要求為止。
（7）恢復(fù)擰緊系統(tǒng)的各個壓力表。
2.1.4.2真空系統(tǒng)氣密試驗(yàn)
真空系統(tǒng)是指程控閥KV103a～g、KV106a～g后至水環(huán)真空排氣口之間的管道及真空泵。為了確保吸附劑再生時的真空度，減少空氣的泄漏，必須對真空系統(tǒng)進(jìn)行嚴(yán)格的氣密試驗(yàn)，達(dá)不到試驗(yàn)要求，不能投料生產(chǎn)。
試驗(yàn)介質(zhì)：干燥氮?dú)猓ɑ蚋稍锟諝猓?/div>
試驗(yàn)壓力：0.25 MPa(G)
試驗(yàn)要求：系統(tǒng)保壓10 小時內(nèi)壓力無變化。并作好試驗(yàn)記錄。
試驗(yàn)方法:
（1）、繼續(xù)緊接前面吸附系統(tǒng)氣密試驗(yàn)。
（2）、關(guān)閉真空管路上全部壓力表的根部閥，擰松表接頭，以避免壓力表在試驗(yàn)時超壓而損壞。
（3）、關(guān)閉真空管路上的導(dǎo)淋閥；
（4）、在真空泵的進(jìn)口處設(shè)置檢查盲板；
（5）、開啟真空泵的進(jìn)氣閥；
（6）、慢慢開啟放空管上的截止閥，使前面變壓吸附系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力緩慢從0.4 MPa（G）下降至0.25 MPa（G）。當(dāng)壓力達(dá)到試驗(yàn)壓力時關(guān)閉截止閥；
（7）、開啟解吸氣管WG101a 的程控閥KV106a，向前面的真空管路注入氮?dú)猓构苈返脑囼?yàn)壓力達(dá)到0.25 Mpa（G）。如果壓力不足，繼續(xù)補(bǔ)充氮?dú)?，并達(dá)到規(guī)定的試驗(yàn)壓力。
（8）、關(guān)閉程控閥KV106a；
（9）、對管路中的各個連接點(diǎn)、焊接點(diǎn)及閥門填料密封處進(jìn)行全面認(rèn)真檢查，發(fā)現(xiàn)
漏點(diǎn)時，應(yīng)作好標(biāo)記，待系統(tǒng)泄壓后進(jìn)行處理和補(bǔ)救，直至達(dá)到試驗(yàn)要求為止。
（10）、系統(tǒng)的泄壓排氣：
開啟解吸氣管WG101a 的程控閥KV106a；
慢慢開啟放空管上的截止閥，使裝置壓力慢慢泄放至常壓；
（11）、系統(tǒng)試漏試壓合格后，拆除真空泵入口的檢查盲板，并小心恢復(fù)連接，確保密封良好無泄漏。
（12）、恢復(fù)擰緊系統(tǒng)的各個壓力表。
2.2系統(tǒng)置換
由于生產(chǎn)過程中系統(tǒng)內(nèi)部H2 濃度較高，H2 與空氣混合可形成爆炸性混合氣體[H2 的爆炸極限為（4.1～74.2）v%；CO 的爆炸極限為（12.5～74.2）v%]，爆炸極限范圍很寬，危險(xiǎn)性極大，因此，在開車前必須對系統(tǒng)內(nèi)的空氣進(jìn)行置換，使系統(tǒng)中的氧含量達(dá)到規(guī)定要求后方可投料。
置換介質(zhì)：干燥氮?dú)猓ɑ蚣兌取?span>98.0％干燥CO2）
置換壓力：0.25MPa(G)
置換要求：分析檢測系統(tǒng)內(nèi)部的O2 含量。要求O2 含量應(yīng)小于 1.0 %（v%）。
置換方法：
（1）、關(guān)閉原料氣管道PG101a, PG101b, 蝶閥；
關(guān)閉凈化氣總管PG111總閥門；
關(guān)閉系統(tǒng)的全部放空閥和排氣閥；
關(guān)閉系統(tǒng)的全部設(shè)備的排污閥；
關(guān)閉系統(tǒng)的全部導(dǎo)淋閥；
在控制界面上關(guān)閉逆放程控閥KV106a～g（特．別．提．示．：．在．進(jìn)．行．氣．密．試．驗(yàn)．期．間．
嚴(yán)．禁．開．啟。．）；
在控制界面上關(guān)閉抽真空程控閥KV103a～g（特．別．提．示．：．在．進(jìn)．行．氣．密．試．驗(yàn)．期．間．嚴(yán)．禁．
開．啟．。．）；
（2）、在控制界面上開啟系統(tǒng)其余的程控閥；
在控制界面上開啟系統(tǒng)各個調(diào)節(jié)閥；
開啟真空泵的出口閥和旁路閥，防止真空系統(tǒng)超壓；
開啟系統(tǒng)的其余各閥；
（3）慢慢開啟放空管上的截止閥或開啟臨時敷設(shè)的CO2 管路的截止閥），向系統(tǒng)慢慢注入氮?dú)猓ɑ?span>CO2 氣體），使系統(tǒng)緩慢升壓。系統(tǒng)壓力升高～0.25 MPa（G）后停止注入氮?dú)猓ɑ駽O2 氣體）,并保持30 分鐘。
（4）慢慢開啟放空管 上的截止閥閥，使系統(tǒng)壓力泄壓。
當(dāng)壓力接近常壓時（特別提示：應(yīng)高于大氣壓），關(guān)閉上述各個閥門。
（5）、按上述步驟（3）～（4）重復(fù)進(jìn)行四次。對系統(tǒng)內(nèi)的氣體進(jìn)行取樣分析。確認(rèn)系統(tǒng)的O2 含量已經(jīng)達(dá)到規(guī)定要求時，便可停止置換操作，并保持系統(tǒng)壓力略高于大氣壓，等待投料開車。
如果系統(tǒng)的O2 含量還未達(dá)到規(guī)定要求，應(yīng)繼續(xù)進(jìn)行置換操作，直至達(dá)標(biāo)為止。
2.3開車操作
2.3.1開車準(zhǔn)備
初始開車或檢修后開車應(yīng)按照前述要求，對系統(tǒng)進(jìn)行認(rèn)真嚴(yán)格系統(tǒng)檢查、系統(tǒng)吹除清洗、系統(tǒng)氣密性試驗(yàn)和系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q。當(dāng)裝置的外部條件和自身?xiàng)l件完全達(dá)到開車要求后方可投料開車，并作好開車前的準(zhǔn)備工作。
（1）、制定裝置在緊急狀態(tài)下的應(yīng)急處理預(yù)案；
（2）、檢查裝置所需的消防器材是否齊備完好；
（3）、準(zhǔn)備好安全防護(hù)所須的器材和藥品；
（4）、配備質(zhì)檢分析所需的分析儀器和分析藥品；
（5）、對裝置設(shè)備及管閥再進(jìn)行系統(tǒng)全面、認(rèn)真仔細(xì)的逐一檢查確認(rèn)。檢查各個動力設(shè)備，盤動是否輕松靈活；各個閥門是否靈活好用；安全閥狀態(tài)是否正常；
（
6）、對儀表自控系統(tǒng)再進(jìn)行系統(tǒng)全面、認(rèn)真仔細(xì)檢查確認(rèn)，應(yīng)無任何異常；
井式電阻爐熱處理安全操作規(guī)程
