?本文從數(shù)控機床加工過程中誤差產(chǎn)生的根源入手，分析了各類誤差產(chǎn)生的原因并找出了減少誤差的解決方案。
? ? 數(shù)控機床是機電一體化的高科技產(chǎn)品，用數(shù)控加工程序控制數(shù)控機床自動加工零件，不必使用復(fù)雜、特制的工裝夾具，就能夠較好地解決中、小批量，多品種復(fù)雜曲面零件的自動化加工問題。
? ? 但在零件加工過程中，由于種種原因，會造成零件不合格，甚至于產(chǎn)生廢品。本文從加工中誤差產(chǎn)生的原因入手，分析并找出減少誤差的解決辦法。
? ? 零件在數(shù)控機床上加工過程中，誤差主要來源于四個方面：一、誤差是制造工藝不合理造成的；二、誤差是程序編制不科學(xué)造成的；三、是工裝使用不當(dāng)造成的；四、是機床系統(tǒng)自身誤差產(chǎn)生的。
? ? 制造工藝不合理造成的加工誤差
? ? 在現(xiàn)實生產(chǎn)中，由于工藝設(shè)計不合理而造成的誤差一般有以下幾種形式。
? ? 2.1.加工路線不合理而產(chǎn)生的誤差
? ? 由于孔的位置精度要求較高，因此安排鏜孔路線問題就顯得比較重要，安排不當(dāng)就有可能把坐標(biāo)軸的反向間隙帶入，直接影響孔的位置精度。
? ? 2.2.刀具切入切出安排不當(dāng)產(chǎn)生的誤差
? ? 銑削整圓時，要安排刀具從切向進(jìn)入圓周進(jìn)行銑削加工，當(dāng)整圓加工完畢之后，不要在切點處取消刀補或退刀，要安排一段沿切線方向繼續(xù)運動的距離，這樣可以避免在取消刀補時，刀具與工件相撞而造成工件和刀具報廢。當(dāng)銑切內(nèi)圓時也應(yīng)該遵循此種切入切出的方法，最好安排從圓弧過渡到圓弧的加工路線，切出時也應(yīng)多安排一段過渡圓弧再退刀，這樣可以降低接刀處的接痕，從而可以降低孔加工的粗糙度和提高孔加工的精度。
? ? 2.3.工藝分析不足而造成的誤差
? ? 普遍性的零件結(jié)構(gòu)工藝性并不完全適用于數(shù)控加工中，但以下幾點的特別注意：
? ? 2.3.1.采用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)，數(shù)控加工中若沒有統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)，會因零件的重新安裝而引起加工后兩個面上的輪廓位置及尺寸不協(xié)調(diào)，造成較大的誤差。
? ? 2.3.2.避免造成欠切削或過切削現(xiàn)象，在數(shù)控車床上加工圓弧與直線或圓弧與圓弧連接的內(nèi)外輪廓時，應(yīng)充分考慮其過渡圓弧半徑的大小，因為刀具刀尖半徑的大小可能會造成欠切削或過切削現(xiàn)象。
? ? 2.4.工藝處理不當(dāng)造成的誤差
? ? 確定合理的工藝過程可以提高加工零件的精度。如加工平面時一次切削余量為1.5~2.0mm時，平面的加工誤差為0.3~0.5mm，若采用兩次走刀去除余量，最后一次走刀0.2~0.5mm，則誤差可以穩(wěn)定在0.1mm左右。所以在加工中根據(jù)精度要求可以進(jìn)行多次走刀完成加工。
? ? 程序編制不科學(xué)造成的誤差
? ? 3.1.編程原點選取不當(dāng)帶來的誤差
? ? 編程原點通常作為編程坐標(biāo)的起始點和終止點，它的正確選擇將直接影響到零件的加工精度和坐標(biāo)尺寸的計算的難易程度。在選擇編程原點時應(yīng)注意以下原則：
? ? 3.1.1.編程原點盡可能與圖樣上的尺寸基準(zhǔn)（設(shè)計基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)）相重合，如定位的零件應(yīng)以孔的中心作為編程原點，對于一些形狀不規(guī)則的零件，可在其基準(zhǔn)面（或線）上選擇編程原點，當(dāng)加工路線呈封閉形式時，應(yīng)在精度要求較高的表面選擇編程原點（或加工起始點）。