6.9 加熱器停用時(shí)，先關(guān)閉蒸汽入口閥門，待乏汽及乏汽水沒有后，再關(guān)閉出口閥門。必要時(shí)，可用壓縮氣體吹凈乏汽及乏汽水，以減少腐蝕，防止水擊；

　　6.10 加熱器關(guān)閉后，仍要對物料溫度進(jìn)行監(jiān)控，保證節(jié)省能源；

　　6.11 質(zhì)量要求嚴(yán)格的物料，應(yīng)盡量保持罐內(nèi)較小的溫度變化幅度，使物料與外界隔離，防止水分及雜質(zhì)造成的質(zhì)量變化。

　　6.12 注意事項(xiàng)：一般情況下，不允許罐內(nèi)油品凝結(jié)，對已凝結(jié)的物料加溫時(shí)，必須嚴(yán)格控制加溫速度，溫升不能太快，每2小時(shí)測量一次底部溫度。另外，班長可根據(jù)罐內(nèi)油品溫度梯度決定是否開攪拌器。一般，罐內(nèi)上、中、下相鄰點(diǎn)溫度相差大于1℃時(shí)，即可使用攪拌器攪拌。

　　7 氮封操作

　　7.1 氮封的作用

　　7.1.1 隔離物料與空氣接觸，減少物料氧化與吸濕，保障物料品質(zhì)。

　　7.1.2 在化學(xué)品液面上形成惰性保護(hù)層，減少可燃性氣體形成，保證物料儲存安全。

　　7.1.3 減少化學(xué)品的揮發(fā)損耗，有利保護(hù)環(huán)境。

　　7.2 氮封操作的過程

　　7.2.1 氮?dú)夤芫W(wǎng)（按液氮貯罐、氮?dú)獍l(fā)生器操作規(guī)程）系統(tǒng)壓力保持在0.3～0.75MPa之間；

　　7.2.2 當(dāng)貯罐第一次做氮封時(shí)，直接開啟旁路閥向罐內(nèi)進(jìn)氮置換,打開罐底脫水閥排氣；

　　7.2.3 待分析后的氧含量達(dá)到要求時(shí)停止進(jìn)氮,并關(guān)閉旁路閥和脫水閥；

　　7.2.4 通過調(diào)節(jié)閥控制進(jìn)氮，調(diào)節(jié)閥是一個(gè)氮?dú)鉁p壓閥，安裝前已經(jīng)調(diào)整，操作時(shí)是自動開關(guān)的，當(dāng)罐內(nèi)正壓升至調(diào)定壓力（一般不大于是150mm水柱）后,可自動停止進(jìn)氮。

　　7.3 注意事項(xiàng)

　　7.3.1 每天記錄氮封罐相關(guān)數(shù)據(jù)，巡檢時(shí)認(rèn)真檢查氮封是否正常。

　　7.3.2 檢查罐頂、罐周所有設(shè)備、儀表孔，要求密封不漏氣，檢查呼吸閥是否正常工作。

　　8 內(nèi)浮頂罐操作

　　8.1 內(nèi)浮頂油罐的實(shí)際油高嚴(yán)禁超過安全儲油高度（見儲罐性能表）。

　　8.2 正常操作時(shí)，應(yīng)使液面高于低限規(guī)定值，使浮盤保持漂浮狀態(tài)；正常發(fā)料液位應(yīng)不低于規(guī)定值（見儲罐參數(shù)表）。

　　8.3 在使用過程中，必須按規(guī)定進(jìn)行檢查，檢查內(nèi)容為：

　　8.3.1 在固定頂上打開透光孔檢查的浮頂有無滲漏和傾斜；

　　8.3.2 檢查靜電導(dǎo)出裝置的接頭有無松動和脫落，每月檢查一次；

　　8.3.3 檢查密封裝置有無破損，罐頂和罐壁通氣孔有無堵塞每月檢查一次；

　　8.3.4 消防配件應(yīng)每月檢查一次；

　　8.3.5 進(jìn)出油管閥門、脫水閥門巡檢應(yīng)檢查一次。

　　8.4 操作人員平時(shí)上罐操作時(shí)，應(yīng)隨時(shí)注意內(nèi)浮盤及固定頂有無異?，F(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)上報(bào)；

　　8.5 內(nèi)浮頂油罐投用后，操作人員不得進(jìn)入罐內(nèi)；

　　8.6 空罐或清罐后進(jìn)油時(shí)，液位達(dá)浮盤高度后，必須檢查浮盤起浮是否正常。采樣需在進(jìn)油后靜止30分鐘以后進(jìn)行；

　　8.7 嚴(yán)禁采用壓縮氣體向油罐內(nèi)吹掃；需用蒸汽吹掃時(shí)，必須倒空物料后進(jìn)行；

　　8.8空罐開始入油至浮盤漂浮到最低限位值前，必須低速入油，其入油速度不得超過lm/s。

　　8.9 當(dāng)油罐動火時(shí)，支腿必須用鋸割，嚴(yán)禁火焊割。各軟密封必須拆除，浮艙頂徹底檢查漂凈。

　　9 罐區(qū)排水操作

　　9.1 罐區(qū)含油污水排水系統(tǒng)，要經(jīng)常保持完好封閉狀態(tài)。

　　9.2 罐區(qū)排水閥門正常必須處于關(guān)閉狀態(tài)，大雨時(shí)，才準(zhǔn)許打開相應(yīng)排水閥門排水。