1. 噴濺原因

　　在鋼鐵冶煉過程中，鋼水和鐵水是高溫融熔液體，本身并不致噴濺或爆炸．煉鋼過程主要是氧化過程，它的反應主要是鋼渣之間的反應，反應速度與溫度和氣相壓力有密切關系。碳氧反應的同時，產生大量一氧化碳氣體，產生的氣體能否順利排除，與熔渣的沸騰有直接關系。熔渣的堿度適當、流動性好，促使熔池有較活躍的沸騰，達到碳的氧化反應條件。依據碳的氧化反應機理，分析平爐冶煉期間產生大噴濺或爆炸的原因是：

　　(1)在熔池中熔渣過多、渣子粘，流動性不好以及熔池沸騰差的情況下，便加入氧化劑。由于碳氧反應產生大量一氧化碳氣體，因溶渣的粘性太大，使氣體不能順利排除，同時促使溶池產生巨大壓力，在此瞬間形成大噴濺或大爆炸。

　　(2)由于低溫操作，在熔池尚未形成一定性能的堿性渣或溫度低的情況下，就急于集中往爐內加入氧化劑，所加入的氧化劑未完全起作用浮在熔渣中，當熔池溫度上升或從爐門抽管吹氧時，達到碳氧反應條件，突然進行急劇的碳氧化反應，產生大量氣體，這些氣體不能順利排除，導致產生大噴濺或爆炸。

　　(3)由于熔池溫度過高或熔池的上下溫差大。當爐子傾動或抽管吹氧時，促使熔池形成對流作用而引起激烈反應，產生大噴濺或爆炸。

　　2. 防止措施

　　(1)補爐時要高溫正壓，分層投補，保證燒結好。防止一次投補大量耐火材料，保持爐床形狀和出鋼口形狀正常，防止剩留殘鋼、殘渣，防止爐床局部上浮。

　　(2)熔渣堿度要適當，流動性好，沸騰活躍，通常稱為高溫、薄渣，活躍，沸騰。為此要盡量多放初期渣，提前在熔化期進行，造渣，使熔渣堿度控制在2.0～2.5。

　　(3)嚴禁低溫操作，并在熔池溫度低的情況下，加入氧化劑(礦石，鐵皮)。

　　(4)嚴禁氧化劑集中和大批量加入，特別要防止所加入的氧化劑未完全進行碳氧反應，又連續(xù)加入，同時要注意所加入的氧化劑未反應完全時，不能從爐門插管吹氧。并且要適當控制供給燃料。

　　(5)控制好熔池溫度，防止熔池上下溫差過大，防止熔池表面溫度過高或過氧化現(xiàn)象產生，頂吹平爐氧槍距渣面不能超過250mm。

　　(6)注意維護水冷系統(tǒng)，保持不漏水，地面無積水。

　　頂吹轉爐煉鋼過程防止鋼水噴濺措施：

　　(1)轉爐出完鋼后，不論煉什么鋼種，鋼渣必須倒凈，在老爐出不完渣的情況下，添鐵，回爐，倒包應采取措施，通知周圍人員暫時離開，并緩慢兌鐵。

　　(2)爐內剩有爐渣，補鐵時必須由煉鋼工處理后才能緩慢兌鐵。

　　(3)冶煉新鋼種前須首先制訂出冶煉方案和安全措施。

　　(4)技術規(guī)程要求的補爐原則是：高溫快補、均勻薄補，燒結牢固。補爐料運來后應及時組織補爐．要保持補爐料溫度在140℃左右。

　　高爐煉鐵過程防噴濺的措施主要有：

　　(1)高爐冶煉過程中，爐前操作的主要任務是及時而又安全地放盡爐渣和生鐵，如果鐵口維護不好，就會發(fā)生鐵口堵不上，鐵水噴濺等事故。

　　(2)出鐵時，鐵口不能有潮泥，如果帶潮泥出鐵，會造成鐵口大噴，燙傷人員，鐵口也會崩塌，造成維護鐵口的困難，所以出鐵前應該把潮泥烘干。

　　(3)如果發(fā)生爐缸燒穿事故時，爐內鐵水將從燒穿處流出，如果爐基附近的地面存有積水時，鐵水流過就會發(fā)生爆炸，因此，必須經過清除平臺積水和垃圾，保持爐前地面干燥清潔。