根據多年的生產實際及經驗，聚酯裝置易發(fā)生影響開工率的危險因素主要有以下幾方面。

　　(一)開停工階段危險因素分析及其防范措施

　　1．開工階段危險因素分析

　　在聚酯裝置開工過程中，裝置從常溫、常壓逐漸升溫、升壓至工藝要求的各項正常操作；指標，要經過開車前的準備工作{機、電、儀、公用工程正常交付使用，一次熱媒循環(huán)、升溫、恒溫，二次熱媒循環(huán)、升溫、恒溫，冰機開啟冷凍水正常循環(huán)，預縮、后縮系統(tǒng)建立真空、漿料配制循環(huán)備用等)，所以在開工時，裝置的操作參數變化較大，物料的引入、引出較為頻繁，容易發(fā)生事故。

　　(1)聚酯裝置開工步驟

　　開車前準備一熱媒系統(tǒng)循環(huán)、升溫、恒溫－建立酯化汽相循環(huán)一建立預縮、后縮系統(tǒng)真空一EG假物料試車打通流程一酯化反應器進料一預縮反應器進料一終縮反應器進料－切粒－PET輸送一包裝。

　　(2)開工階段危險因素分析

　　在開工時刻各個環(huán)節(jié)緊扣，在開工過程中應控制好反應壓力平衡、熱媒熱平衡及物料平衡。下面就聚酯裝置在開工各階段曾經發(fā)生的事故進行分析。

　　事故案例一：處理閥門措施不當，物料噴出7人燙傷

　　事故經過：1986年5月30日，某石化化纖公司聚酯車間投料開車過程中，因72#2I／0線料送不出去，確認送料泵人口閥堵塞，需要處理。在拆卸送料泵閥門時，高溫物料噴出6m多遠，將附近7名拆卸操作人員不同程度燙傷。

　　事故原因：

　　①由于與泵相連的聚合塔(D203)系統(tǒng)沒有降溫(270℃)，預聚物中含有大量EG，在聚合塔(1)203)系統(tǒng)蒸發(fā)，使系統(tǒng)產生壓力。

　?、谔幚聿僮鞑划?，防護措施未落實。

　　事故案例二：升溫過快燒毀熱媒加熱爐

　　事故經過：1985年12月12日，某石化公司烷基苯廠熱媒加熱爐發(fā)生一起歷時2小時38分的火災事故。88根爐管有24根嚴重變形，其中一根爐管中段有一約200mm的棱形裂口，對流段爐管全部燒化，爐襯局部燒毀，爐外殼體一半燒變形，爐體傾斜高達90mm，熱媒爐周圍的照明設備、導線燒毀，一次儀表53臺全部報廢，爐子其余部件及附件不同程度損壞，爐管內熱媒從爐管裂口處泄漏，燃燒34噸。事故直接經濟損失53．8萬元。

　　事故原因：

　?、俅笮藓蟠颐﹂_車，熱媒爐開車升溫速度過快，爐內凝固的高膨脹系數的熱媒油局部受熱，導致爐管破裂。

　?、跓崦綘t開車前準備不充分，沒有開車方案，升溫梯度沒有給定。

　?、蹮崦綘t在停車檢修時沒有按規(guī)定排空熱媒，導致爐管內大量熱媒凝固在其中。

　?、懿僮魅藛T素質低，開工準備不足組織不力是事故發(fā)生的根本原因。

　　(3)開工階段危險防范措施

　　通過上述聚酯裝置在開車過程中所發(fā)生的典型事故案例，我們可以看出在開車階段，若操作不當，易發(fā)生熱媒系統(tǒng)外漏、高溫EG過熱氧化、物料過熱降解等人身、設備安全事故。因此，聚酯裝置在開車過程中應重點對上述可能發(fā)生事故危險的防范措施預以落實。

　?、贌崦较到y(tǒng)外漏防范

　　聚酯裝置所用熱媒為聯(lián)苯(C₆H₅C₆H₅)和聯(lián)苯醚((C₆H₅)：O)的混合物，在常壓加熱狀態(tài)下為氣態(tài)，遇明火或熱源易燃爆。因此，首先在裝置開車前，需要對熱媒系統(tǒng)進行檢漏及保壓試驗，確保熱媒系統(tǒng)氣密性。其次在裝置各系統(tǒng)升溫的過程中，必須嚴格按工藝操作技術規(guī)程控制升溫梯度。第三熱媒系統(tǒng)的循環(huán)、升溫必須嚴格操作控制流量、壓力，并逐步達到恒定。

　?、诟邷谽G過熱氧化轉化生成醛遇氧自燃的防范

　　聚酯裝置在開車時，首先用EG進行假物料試車，打通流程，同時清洗管線及設備。EG在加熱過程中，容易轉化成含有醛基的化合物并以氣態(tài)存在，在熱狀態(tài)下遇氧很容易發(fā)生燃爆，發(fā)生危險。為防止此類危險，在開車過程中應采取以下措施：

　　a．反應釜在加熱升溫過程中充氮氣保護；b．正壓酯化釜的氣相處理系統(tǒng)——酯化塔系統(tǒng)的冷卻水必須打開；。。酯化塔排廢管線冷卻水必須打開；d．縮聚釜真空泵開啟，建立微負壓，隨開車需要逐步加大反應釜真空度；e。反應釜升溫速度要嚴格按操作法規(guī)定執(zhí)行，不能過快。

　?、畚锪线^熱降解自燃的防范

　　聚酯裝置在開車打通流程過程中，物料在反應釜中有可能長期停留，流程局部對物料長期加熱會造成物料熱降解，生成易燃的低分子物，在熱狀態(tài)下遇氧很容易發(fā)生燃爆，發(fā)生危險。為防止此類危險，在開車過程中應采取以下措施：

　　a．反應釜在加熱升溫過程中充氮氣保護；b。正壓酯化釜的氣相處理系統(tǒng)——酯化塔系統(tǒng)的冷卻水必須打開；c．酯化塔排廢管線冷卻水必須打開；d．縮聚釜真空泵開啟，建立微負壓，隨開車的需要逐步加大反應釜真空度；e．在開車過程中需要打開取樣閥時，應采取以下措施：操作員穿好工作服、工作鞋，配戴好帶有防護面罩的安全帽，戴好防熱手套；將取樣閥附近的風機打開吹風，將可燃氣體吹散；對取樣閥下方及周圍環(huán)境進行清理，防止引燃其他物品或造成人員燙傷；打開取樣閥時，應有人監(jiān)護。

　　2．停工時危險因素分析及防范

　　裝置停工是裝置由正常操作狀態(tài)逐漸降溫、降壓的過程。其各項操作參數變化較大，所以也屬于不穩(wěn)定操作狀態(tài)，因操作不當而造成著火、泄漏、窒息、燙傷的事故也曾有發(fā)生。

　　(1)聚酯裝置停工步驟

　　逐步降低酯化進料量一裝置各系統(tǒng)逐步降低負荷一酯化反應器停止進料改進EG—適時停止切粒排料一酯化反應器系統(tǒng)熱洗一預縮反應器熱洗一后縮反應器及其真空系統(tǒng)熱洗一各系統(tǒng)廢料的排空一需檢修系統(tǒng)熱拆一系統(tǒng)降溫一熱媒系統(tǒng)停車一EG循環(huán)系統(tǒng)停車排空。

　　 (2)停工階段危險因素分析

　　下面就聚酯裝置在停工各階段曾經發(fā)生的事故進行分析。

　　事故案例一：吹出室爆炸

　　事故經過：1981—1983年某石化公司聚酯裝置吹出室曾先后發(fā)生兩次爆炸，一次著火。事故產生條件，主要是因反應器(R—206)停車時間過長，溫度控制高，致使壓力增高，防爆膜破裂，長時間高溫悶料致使乙二醇分解成醚、醛、酮類物質，而乙醛自燃點只有140℃，此氣體進入吹出室遇空氣而自燃發(fā)生爆炸。

　　事故原因：吹出室不密封，大量空氣涌入，是發(fā)生爆炸的關鍵。吹出室的作用：是將反應器來的乙二醇蒸氣，通過水封冷卻降溫并吸收乙二醇后排人大氣。

　　事故案例二：熱清洗物料排放燙傷

　　1988年10月18日，某公司聚酯車間縮聚反應器用EG進行熱清洗后，排放閥被聚酯硬塊料堵塞，操作工在進行疏通時，由于防衛(wèi)不當，反應器內大量的EG熱蒸氣和液體突然噴出，造成人身燙傷面積達57％的重傷事故。

　　(3)停工階段危險防范、

　　通過上述聚酯裝置在停車過程中所發(fā)生的典型事故案例，我們可以看出在停車階段，若操作不當，也易發(fā)生反應器氣相系統(tǒng)熱洗高溫EG過熱氧化、預后縮反應器物料過熱降解等人身傷害事故。因此，在聚酯裝置在停車過程中應重點對上述可能發(fā)生事故危險的防范措施予以落實。

　　重點嚴格圓盤反應器熱清洗操作、后縮真空熱清洗操作，嚴格控制系統(tǒng)降溫、降壓及氮氣保護措施?，F(xiàn)場操作人員必須相互配合，必須配戴嚴格的防護裝備(頭罩及石棉手套，工作服、安全帽、工作鞋穿等)。

　　(二)正常生產中危險因素分析及其防范措施

　　正常生產時裝置各工藝參數是穩(wěn)定的，但是在長周期運轉過程中，由于受到工藝流程、設備、公用工程等條件、機電儀的調節(jié)、工藝操作人員的水平、儀表可靠度等因素的影響，正常生產中仍會有許多影響安全的因素存在。下面就實際生產過程中的危險因素及其防范加以分析。

　　1．正常生產中危險因素分析

　　事故案例一：預縮真空系統(tǒng)堵塞釀成火災

　　事故經過：1996年2月9日18：16分，某石化滌綸廠縮聚釜發(fā)生失真空。崗位操作人員判斷為預縮釜EG噴淋冷凝器的氣相真空堵塞，造成失真空。操作人員進行多次疏通均告失敗。因此，停止EG噴淋及預縮釜進料。3：00左右，由于發(fā)現(xiàn)冷凝器內有大量熔體物料，因此被迫打開其法蘭、視鏡進行清理。但由于事先未進行充氮氣液封保護，大量EG蒸氣和降解可燃氣體遇空氣后起火，同時有大量熔體物料從其中噴出。造成30h非計劃停車。事故原因：操作人員對失真空，大氣腿堵塞事故認識不足。處理事故不果斷、不及時；同時操作人員技術水平及處理突發(fā)事故的能力差，操作判斷出現(xiàn)失誤。

　　事故案例二：熱媒爐管破裂著火

　　事故經過：1989年元月3日11：00，某石化公司聚酯裝置一次熱媒防爆膜破裂，大量熱媒返回熱媒罐，系統(tǒng)壓力急劇下降，熱媒氣化，造成熱媒循環(huán)泵氣蝕，熱媒管線劇烈振動。熱媒系統(tǒng)防爆膜破裂。7：20左右操作工檢查時發(fā)現(xiàn)，熱媒爐底有熱媒流出，向廠里匯報，判斷為熱媒爐管破裂，8：05發(fā)現(xiàn)爐膛內著火，立即通知消防隊，并準備了充足的滅火工具和器材，以防在開門時，空氣大量涌人爐膛使火勢增大和爆炸，打開熱媒爐防爆門后，立即通人氮氣和蒸汽，并把防爆門關到最小程度。用保溫被將爐門包住，最大限度地減少空氣進入量，并用30多個8Kg干粉滅火器將火壓住，使熱媒爐管漏出的熱媒被干粉吸附，中止化學反應，使其不能燃燒，在火勢減弱的情況下，向系統(tǒng)內充N₂，打開緊急排放閥，使熱媒排至熱媒儲罐，由于措施得當，撲滅了爐火，保住了熱媒爐。

　　事故教訓：

　　①安全聯(lián)鎖，絕不允許隨意摘除，有問題應及時修理；②防爆膜破后，應立即停熱媒循環(huán)；泵，嚴防管線氣蝕振動；③開啟爐子一定要嚴格控制升溫速度，特別是補加熱媒后，要予熱排氣；④熱媒爐著火，一般情況下，不要用水救，以防損壞爐體和爐管。

　　事故案例三：二次液相熱媒泄漏事故

　　事故經過：1998年1月8日14：30左右，某石化公司聚酯裝置終縮聚反應器排料管線的熱媒夾套伴熱管線盲腸部分發(fā)生破裂，大量高溫(300℃)液相熱媒泄漏，并迅速汽化，在樓內風機的帶動下，通過樓內吊裝孔擴散到整個裝置。

　　事故原因：縮聚車間和廠安全處有關人員對更換下來的舊管線進行了檢查，裂縫長2mm，寬1lmm。經初步分析認為，此次發(fā)生泄漏的原因可能是：管線使用時間較長，管線本身存在應力腐蝕，因應力腐蝕而破裂，造成熱媒的泄漏，裂縫是被高溫熱媒流體撕開。

　　事故案例四：二次汽相熱媒泄漏事故

　　事故經過：1999年8月18日23：10，某石化聚酯裝置后縮熔體過濾器因熱媒泄漏突然起火。約23：12，控制室煙霧報警器報警。當班人員立即去現(xiàn)場檢查，發(fā)現(xiàn)終縮聚反應器處熱煤某煙霧很大，后縮熔體過濾器處著火，班組人員奮力撲滅。為防止復燃，班組人員用氮氣和

　　少量水進行保護。

　　泄漏原因：經過對泄漏部位的檢查，確認泄漏源為分布在套筒底部多半個圓周的多個點。造成泄漏的原因主要是套筒底部熱媒夾套層焊縫在長期高溫沖擊承重情況下，造成焊縫開裂。采取措施：在此次設備維修過程中，去除了套筒底部熱媒夾套，將熱媒進出口封閉，保匝物料及時流出，減少了泄漏點，同時徹底根除了因底部承重造成再次開裂的可能。