(一)危險危害因素分析

　　根據(jù)聚乙烯醇纖維裝置的生產特性、工藝介質、設備條件等各種原因，其危險危害因素一般包括有中毒、腐蝕、高溫、噪聲、機械危害、火險、現(xiàn)場跌滑等危險現(xiàn)象。

　　(1)聚乙烯醇纖維后加工中的縮醛化，因為是通過醛化液與纖維進行液固相醛化反應完成的，醛化液則由甲醛和硫酸配制而成，甲醛既有強刺激性和一定的毒性(還屬易燃物)，硫酸是強腐蝕劑，加上醛化反應是一個有機化學反應，因此防中毒，特別是防對人體刺激過敏和防腐蝕是聚乙烯醇纖維的一個重要的危險危害因素。

　　(2)聚乙烯醇纖維裝置在原液配制時有一個脫泡桶中原液夾套加熱脫泡過程，脫泡溫度接近100℃；在后加工時有一個高溫熱處理過程，即高溫凝固浴槽加熱、高溫干燥拉伸[絲束表面溫度達(125±5)℃]以及預熱加熱(絲束表面溫度進一步上升至225-230℃)等工序。

　　因此，在脫泡和集束絲后加工熱處理操作工序的周圍環(huán)境均有較高的溫度，尤其是夏季高溫季節(jié)最高環(huán)境溫度可接近40℃。當環(huán)境溫度高過體溫且處相對濕度較高時，使人體散熱發(fā)生困難，加劇了體溫調節(jié)機能的緊張活動，使人感到不適，而且隨著人體大量出汗，會造成人的體內水、鹽排出增加而影響健康，嚴重的甚至可發(fā)生中暑現(xiàn)象。

　　(3)在眾多旋轉型紡絲機械運行過程中會產生較大的噪聲。當操作人員在噪聲環(huán)境中作業(yè)時，會感到有刺耳、不舒服的感覺，時間長久了易損傷聽覺器官，甚至會產生不同程度的耳聾。噪聲還能對人的心血管和神經系統(tǒng)產生一定的影響。

　　(4)在紡絲后加工過程中，牽伸、預熱、干燥、冷卻、卷繞、切斷等大量旋轉件的高速轉動，如操作人員作業(yè)不當或產生誤操作甚至違章作業(yè)，就會導致機械傷害人身事故的發(fā)生。

　　(5)在紡絲后處理過程中，對定型后的絲束進行烘干作業(yè)時，涂在纖維上的油劑會蒸發(fā)到烘箱壁上，日積月累烘箱壁上的油污增高，有可能發(fā)生燃燒事故。另外，在醛化液配制中，甲醛蒸氣的泄漏，也有可能發(fā)生遇火種著火事故。

　　(6)由于聚乙烯醇纖維裝置歸屬丙類火災危險性裝置，所使用的有毒有害物質和化纖產品的儲存和堆放不當，建筑物的防護措施沒有完全到位，都將可能引起火災和中毒事故的發(fā)生。

　　(7)裝置內工作平臺四周的防護欄桿高度若未達到國家標準規(guī)定要求，操作人員或施工安裝人員在操作或施工安裝作業(yè)時，易發(fā)生人員墜落、機具墜落傷人事故。防護欄桿下?lián)醢逦窗惭b或不按規(guī)定安裝，也會引起物體墜落，導致高空下落擊傷人員或打擊、砸壞設備、管線的事故。

　　(8)打包機生產或檢修時，若違反安全操作檢修規(guī)程，很容易發(fā)生擠壓或致人傷害事故。

　　(9)化纖庫房電瓶車、氣鏟車、貨車等運輸車輛頻繁地進出裝置內外，易造成交通事故。如果使用柴油叉車在車間內運輸工、料件，由于行程與速度的限制，車輛頻繁啟動，柴油廢氣長期呈未完全燃燒排放狀態(tài)，在裝置打包處排氣通風設備工效有限的條件下，將導致柴油廢氣長期停留并彌漫在車間環(huán)境空氣中。柴油機排出的氣霧(顆粒<1μm)，根據(jù)國外有關報道，對人體可能造成嚴重的危害。

　　(二)防范措施

　　1．防毒防腐措施

　　聚乙烯醇纖維后加工縮醛化要提高設備的密封性能，特別要重視醛化液配制時的設備容器的密閉性，嚴防甲醛外泄和硫酸外漏濺落；醛化液配制系統(tǒng)要有抽風、排風設施，將有刺激性的甲醛氣排至界外；醛化液配制設備要選用耐腐蝕材料，廢料排放既要有抗腐性，又要有圍堰，并排至專門的廢液處理系統(tǒng)，醛化液配制作業(yè)人員要采取嚴密的個人勞動防護措施，嚴格按安全操作規(guī)程進行操作，防止發(fā)生刺激窒息性事故和人體灼傷事故。

　　2．防高溫危害措施

　　有蒸汽加熱和電加熱的高溫設備、管線，均要有保溫防燙措施；在原液制備、紡絲及劇處理工段，對高溫季節(jié)部分溫度較高、濕度較大的崗位，采用有效的通風降溫和調節(jié)空氣質量的技術措施。例如加強對高溫高濕崗位的局部送風或強制性通風；經濟條件許可的情況下，增設鹽水冷凍系統(tǒng)吹送冷風。如果經濟條件或現(xiàn)有技術措施難以做到局部或強制性送風、通風的話，對特殊的高熱高濕崗位，在夏令高溫季節(jié)，或采用崗位輪換法適當縮短操作人員崗位作業(yè)時間，或在工作場所設立現(xiàn)場值勤室，室內通人冷風或加設空調，門、窗雙層隔音密閉，使操作人員在作業(yè)的間隙時間里有憩息的場所，以減少高溫高濕及噪聲的危害。檢修人員到高溫高濕崗位進行檢維修時，要穿戴好勞動防護用品；操作人員作業(yè)時要穿長袖、長褲工作服，防止高溫燙、灼傷。