循環(huán)上述步驟，直至儲罐內(nèi)LPG濃度降為4％左右，此時需經(jīng)過3次以上的步驟；
　　
　　需要注意的是，由于儲罐內(nèi)外壁間的夾層充滿LPG氣相，對該部位也需進行氮氣置換。拆除夾層間的3\"環(huán)形充壓管線，接入裝置中0.4MPa氮氣線，對夾層進行充氮；
　　
　　同時重復(fù)對罐體充氮，使氮氣置換工作在罐內(nèi)及夾層間同時進行，當罐內(nèi)壓力達到0.3Mpa時，停止充氮，打開放空閥進行放空；
　　
　　重復(fù)上述步驟，直至儲罐內(nèi)ＬＰＧ濃度降為0.35％以下；
　　
　　在本工程施工中，出現(xiàn)了LPG濃度后復(fù)變化的現(xiàn)象，即在濃度測定合格后12小時進行復(fù)測時，其濃度又有明顯上升，超過了合格的標準。通過反復(fù)的試驗及研究，問題出在罐底絕熱層中；
　　
　　儲罐罐底采用泡沫玻璃和珍珠巖混凝土進行絕熱，內(nèi)部有型鋼構(gòu)成的狹小空間，由于密封的不嚴密性導(dǎo)致罐底空間通過罐壁夾層充滿LPG氣相，并在進行氮氣置換時不斷揮發(fā)，導(dǎo)致LPG含量無法達到要求，為解決這一問題，采用了在地腳外罐壁上開孔充氮的方法進行置換；
　　
　　沿儲罐地腳螺栓均分的10個位置，采用鉆頭人工開孔的方法鉆出10個Φ20的小孔，并對其中5個接入氮氣進行吹掃，另5個則作為放空口進行排氣；
　　
　　經(jīng)過對儲罐共3個部位進行連續(xù)的氮氣置換，即可達到合格的LPG含量。
　　
　　上于本工程施工前未曾考慮到罐底絕熱層的LPG滲漏，致使實際施工時用于氮氣置換的時間和用量遠遠超過了計劃數(shù)量，花費了較多的成本和時間，但給今后同類工程的施工積累了經(jīng)驗。
　　
　　2、儲罐人孔開孔
　　
　　由于儲罐內(nèi)為LPG和壓縮機密封油的混合物，因此對為了保證儲罐絕對密封而焊接的16mm蓋板的開孔，既不能采用切割等熱態(tài)方法，也不能采用打磨、鉆孔等易產(chǎn)生火花的電動工具進行，而只能采用手動切削的純?nèi)斯し椒?。該人孔蓋板直徑為Φ584，與外罐法蘭人孔蓋距離為610mm，與內(nèi)罐法蘭人孔蓋距離為95mm。
　　
　　針對以上情況，對人孔采用了專用的切削工具進行手動切割。
　　
　　采用800mm長Φ529×14無縫鋼管，分別以內(nèi)罐法蘭人孔處的支撐軸承和外罐法蘭人孔處的支撐抽承為支點，并在鋼管兩處支點100mm的范圍內(nèi)包箍10mm厚的鋼板，在車床上進行同心度與光潔度切削。同進保證該支點處的中心線與鋼管內(nèi)端面垂直，在內(nèi)端面處焊接2個夾具，采用2把200mm長的白鋼刀具對稱分布，調(diào)整好刀具與蓋板的距離進行人工手動盤車，即可進行焊接蓋板的切削。
　　
　　這種方法雖然比較笨重，既費時又費力，但對于此類儲罐的修理工作卻是非常行之有效的，整個切削過程均處于人為的控制之下，徹底保證了施工安全性。經(jīng)過實際切削施工，對于16mm厚的鋼板需花費4天時間。
　　
　　3、儲罐進液分配管的安裝移位
　　
　　管線安裝采用分三段裝的順裝工序，即從人孔位置分別將3段管線吊入罐內(nèi)，在罐內(nèi)進行直立拼裝。管線拼裝采用卡具以調(diào)節(jié)管理組對口的直線度與芥錯邊量，保證使偏差控制在規(guī)范要求內(nèi)。
　　
　　更換后的30\"管道為Φ764×13mm，材質(zhì)為A516Gr70，選用焊條為E7018-G，施焊前需進行焊接工藝評定，施焊人員需要取得6G位置的ASME焊工資格。
　　
　　管線底部焊有一塊Φ1750mm厚30mm的底板，整根管線與底板焊接完成后理約為6.9噸。
　　
　　對重達6.9噸的管線進行水平移位，移動距離為1.8m，使其達到要求的位置。由于儲罐內(nèi)壁、內(nèi)頂和底板不允許有任何臨時設(shè)施的焊接，因此在管線移位時頂部和底部均無浪風(fēng)可以增強管線的穩(wěn)定性，只有依靠管線原有的4個不同標高的管支呆對管結(jié)進行適當斫引。
　　
　　管線底部采用4組300mm的承重小車，在管線底板上焊接4組鋼板，先用千斤頂將管線均勻抬高20mm，再將承重小車置于4組鋼板之下，保持管線底板與罐底的距離為10mm左右。用手拉葫蘆緩慢拉動管線底板，使其最終達到要求的位置。由于這一過程對管線的垂直與穩(wěn)定性要求較高，因此在施工過程中必須小心謹慎，管線頂部可通過人孔和管支加架使用手拉葫蘆對管線進行約束，以提高管線移位過程中的穩(wěn)定性。
　　
　　移位后的管線即可與管支架進行調(diào)整固定。
　　
　　整個工程兩臺LPG儲罐的修理工作從抽液起至重新進液共需6個月。