在確定主要過程時，首先抓住全流程的核心——反應過程，從它人手來逐個建立與之相關的生產(chǎn)過程。標明反應過程中的所有化學反應方程式、反應條件和熱效應，對反應歷程及特點進行分析，由此向前推到原料和催化劑等準備過程，向后依次推到產(chǎn)品分離、提純和后加工等各個過程?？偠灾?，流程中的各個生產(chǎn)過程都不是孤立存在的，它們是為了實現(xiàn)共同的目的(使某些原料變成人們所需要的某些既定的產(chǎn)品)，滿足同樣的要求(優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗、低成本、安全可靠地進行工業(yè)化生產(chǎn))，而有機組合在一起的，弄清各個過程之間的內(nèi)在聯(lián)系后，就可以迅速地正確確定相關的過程。選擇何種工藝過程及選取相配套的設備，最重要的前提條件就是保證安全運行。

　　(3)合理利用物料和能量，確定輔助過程? 為了降低能耗，提高能量利用率，應檢查分析整個工藝流程中可以回收利用的能量，特別是反應放出的熱量，以及位能、凈壓能等。為了充分利用熱能，可以依情況的不同選擇設置廢熱鍋爐、蒸汽透平、熱泵等；還要考慮對換熱流程及方案的研究，采取交叉換熱、提高傳熱速率等。充分利用靜壓能進料，如高壓下物料進入低壓設備；減壓設備靠真空自動抽進物料等。要考慮設備位置的相對高低，充分利用位能輸送物料等。都會帶來相應的安全問題，必須充分注意。例如，從減壓設備出料時，必須設置相應高度的液封。

　　對未轉(zhuǎn)化物料會采用分離、回收手段，以提高總收率。對采用溶液和載體的單元操作，一般會建立回收系統(tǒng)。為了穩(wěn)定生產(chǎn)操作，需要考慮某些物料的貯存或中間輸送過程，這些中間貯罐或產(chǎn)品貯罐(倉庫)的容量大小對于生產(chǎn)過程的調(diào)節(jié)和安全運行可起相當大的作用。

　　(4)確定安全操作條件? 在確定各個生產(chǎn)過程及設備的同時，還要科學確定安全操作條件，因為它對生產(chǎn)過程與設備的確立及其作用的發(fā)揮和控制方案的確定都有直接關系。如高壓反應過程，要求在原料貯罐到反應器中間必須設立升壓過程和相應的壓縮機，而在反應器到產(chǎn)品之間又必須設立減壓過程和相應的設備。又如，確定了反應器內(nèi)的操作溫度和允許波動范圍，為了防止熱平衡破壞，造成事故，就要求相應地設立供熱或移熱設施及手段(如夾套、內(nèi)冷管等)，同時建立自動調(diào)節(jié)溫度的控制系統(tǒng)等。

　　(5)安全控制系統(tǒng)的確定? 在整個流程的各個過程及設備確定后，要全面檢查、分析流程中各個過程之間是如何連接的，各個過程又是靠什么操作手段來實現(xiàn)的等。然后根據(jù)這些來確定它們的控制系統(tǒng)。要考慮正常生產(chǎn)、開停車和檢修所需要的各個過程的連接方法，此外還要系統(tǒng)的評審管線、閥門、過濾密封系統(tǒng)，以及采樣、放凈、排空、連通等設備，完善控制系統(tǒng)。確定科學先進的控制水平。

　　(6)工藝流程的優(yōu)化? 在總結(jié)安全運行經(jīng)驗的基礎上，逐步完善和簡化設計的工藝流程?？紤]到開停車和事故處理等問題，要設置事故貯罐，增加備用設備，以便必要時切換使用。盡量簡化對水、汽、冷凍系統(tǒng)的要求，盡可能采用單一系統(tǒng)；當裝置本身需要幾種不同壓力的蒸汽時，應當盡可能簡化或統(tǒng)一對蒸汽壓力的要求。盡量減少物料循環(huán)量，在切實可行的基礎上采用新技術提高單程轉(zhuǎn)化率以簡化流程等，簡化工藝流程對安全生產(chǎn)是有利的。