??? 3? 國(guó)內(nèi)苯胺生產(chǎn)裝置典型事故分析
??? 國(guó)內(nèi)苯胺生產(chǎn)裝置在運(yùn)行中曾發(fā)生多起事故，主要為防爆膜爆炸事故、火警事故、溢料事故、中毒事故和一般事故。
??? 3．1? 氫氣柜浮筒脫軌似乎傾斜，被迫停工搶修
??? 原因：(1)設(shè)計(jì)制造存在缺陷，該氣柜是工廠自行設(shè)計(jì)的第一臺(tái)氣柜，最初采用4條螺旋導(dǎo)軌，每條導(dǎo)軌對(duì)應(yīng)水槽上端只裝了一對(duì)導(dǎo)輪固定浮筒，再加上加工偏差超標(biāo)準(zhǔn)，導(dǎo)軌與導(dǎo)輪配合不好，氣柜浮筒配重不均勻，浮筒升至高位時(shí)，受力不均導(dǎo)致浮筒變形；(2)供氧速度過大，使氣柜浮筒上升速度太快，局部導(dǎo)軌與導(dǎo)輪受力不均，促使變形加大；(3)氣柜自動(dòng)排空系統(tǒng)不暢，排氣速度小。
??? 措施：在系統(tǒng)大修時(shí)對(duì)氫氣浮筒加固增加剛度；水槽上新增6根導(dǎo)軌，浮筒上部增加導(dǎo)輪，使浮筒浮起時(shí)原來只有下部受導(dǎo)軌導(dǎo)輪控制，上部自由浮動(dòng)，改為浮筒上下均受導(dǎo)軌導(dǎo)輪控制，使浮筒無論處于任何位置保持垂直狀態(tài)，使原來存在的隱患消除。
??? 3．2? 流化床反應(yīng)器擴(kuò)大段法蘭處著火
??? 原因：(1)催化劑活化后投料起步溫度過低，反應(yīng)不完全，未反應(yīng)的物料在過濾管上發(fā)生二次反應(yīng)，溫度達(dá)400oC，法蘭密封墊過熱泄漏出氣體自燃；(2)3臺(tái)氫壓機(jī)自動(dòng)停車，未及時(shí)發(fā)現(xiàn)并停加硝基苯。重新開車時(shí)，因反應(yīng)床內(nèi)積料，配比失調(diào)而超溫達(dá)305oC。
??? 措施：控制初始反應(yīng)溫度，使反應(yīng)完全。為了防止因氫壓機(jī)停車事故再次發(fā)生，將氫壓機(jī)納入DCS(計(jì)算機(jī)總體分散控制系統(tǒng))系統(tǒng)監(jiān)控。
??? 3．3? 防爆膜破裂
??? 原因：(1)催化劑再生結(jié)束，補(bǔ)壓縮空氣控制不當(dāng)超壓，防爆膜破裂；(2)更換防爆膜后，啟動(dòng)氫壓機(jī)時(shí)防爆膜再次爆破的原因是：氫氣閥門內(nèi)漏，氫氣竄人系統(tǒng)形成爆炸混合物而引起。
??? 措施：控制壓縮空氣壓力；更換部件要試壓、試漏。

??? 4? 苯胺生產(chǎn)過程與裝置危險(xiǎn)性分析及對(duì)策
??? 苯胺的生產(chǎn)分兩部分：硝基苯催化氧氣還原，粗苯胺精制及苯胺水回收處理。氧氣柜、氫壓機(jī)、硝基苯汽化器、流化床反應(yīng)器、氫氣換熱器等處于正壓操作，應(yīng)防止發(fā)生泄漏，引起火災(zāi)和爆炸，污染環(huán)境，造成人員傷亡。粗苯胺精制系統(tǒng)重點(diǎn)是要防止跑料和蒸干塔堵管。
??? 4．1? 氧氣柜系統(tǒng)
??? 氧氣柜主要是起緩沖作用，減少波動(dòng)，穩(wěn)定各生產(chǎn)系統(tǒng)。氧氣柜在保障苯胺生產(chǎn)安全的地位越發(fā)顯得重要，氣柜本身的狀況直接關(guān)系到苯胺生產(chǎn)的安全，在檢修時(shí)對(duì)氣柜自身存在的缺陷進(jìn)行了整改，氣柜浮盤的浮動(dòng)高低進(jìn)入DCS系統(tǒng)監(jiān)測(cè)，并有上下限報(bào)警，和有電視監(jiān)視系統(tǒng)，相對(duì)降低了自身風(fēng)險(xiǎn)。
??? 4．2? 氫壓機(jī)系統(tǒng)
??? 氫壓機(jī)是苯胺生產(chǎn)的心臟，以年產(chǎn)35 000 t苯胺裝置為例，共有9臺(tái)氫壓機(jī)。苯胺生產(chǎn)是長(zhǎng)周期連續(xù)運(yùn)行的，一旦任何一臺(tái)氫壓機(jī)出現(xiàn)故障都直接危及安全和正常生產(chǎn)。苯胺生產(chǎn)的重要工藝參數(shù)之一是氫油比，若氫壓機(jī)輸出氫量低于標(biāo)準(zhǔn)，將造成局部反應(yīng)溫度過高，輕者造成催化劑燒結(jié)，嚴(yán)重后果則是火災(zāi)和爆炸。1987年江蘇某廠，操作工巡回檢查，發(fā)現(xiàn)溫度套管已燒紅，反應(yīng)床嚴(yán)重超溫，所幸未釀成大禍。原因是氫壓機(jī)循環(huán)閥未關(guān)死，氫氣流量過低，氫油比嚴(yán)重失調(diào)，反應(yīng)熱聚焦造成嚴(yán)重超溫。
??? 4．3? 硝基苯汽化系統(tǒng)
??? 液體硝基苯加熱到180oC～200oC進(jìn)入汽化器，在高摩爾比氫存在下，是降膜蒸發(fā)汽化過熱過程，實(shí)際是物理過程，但是如果設(shè)計(jì)不合理，管理不善，同樣會(huì)發(fā)生嚴(yán)重事故。如江蘇某廠生產(chǎn)鄰甲苯胺，汽化器發(fā)生爆炸。原因在于原料中含多硝基化合物、硝基酚鈉、一硝基苯類，汽化后被濃縮過熱分解。
??? 硝基苯與苯胺在高溫?zé)o催化劑情況下會(huì)發(fā)生縮合反應(yīng)，生成高沸物。長(zhǎng)時(shí)間高溫加熱易分解、結(jié)焦，造成汽化器堵塞。
??? 4．4? 流化床反應(yīng)器系統(tǒng)
??? 流化床反應(yīng)器是苯胺生產(chǎn)的主要設(shè)備的核心設(shè)備，硝基苯和氫氣在流化床中遇到催化劑瞬間反應(yīng)產(chǎn)生大量熱，反應(yīng)物料有毒有害、易燃易爆，屬帶壓高溫操作。一旦反應(yīng)失控，輕者超溫?zé)龤Т呋瘎貏t物料泄漏釀成大禍。吉林某廠苯胺車間流化床控制儀表失靈，造成流化床超壓，防爆膜破裂，反應(yīng)混合氣帶催化劑噴出發(fā)生火災(zāi)爆炸事故。
??? 4．5? 精餾回收后處理系統(tǒng)
??? 該系統(tǒng)是純物理加工系統(tǒng)，無化學(xué)反應(yīng)，脫水精餾采用負(fù)壓操作，物料基本對(duì)設(shè)備無腐蝕，回收系統(tǒng)常壓操作，物料主要含苯胺，生產(chǎn)過程中發(fā)生最多的事故是殘液蒸得過干，引起堵管和溢料，污染環(huán)境及造成人員中毒。
??? 苯胺生產(chǎn)過程中反應(yīng)物及生成物易燃易爆、有毒有害，且反應(yīng)為高放熱反應(yīng)，是安全生產(chǎn)十分重要的典型化工裝置。為了保證安全生產(chǎn)，裝置必須采用DCS進(jìn)行控制；保證工藝管線和生產(chǎn)設(shè)備的密閉化，實(shí)現(xiàn)動(dòng)密封和靜密封泄漏率為零；嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)程。在管理有序的情況下，做到居安思危，增加必要的安全保護(hù)設(shè)施，保持生產(chǎn)裝置安全穩(wěn)定長(zhǎng)周期運(yùn)行。