一、裝置簡介

　　(一)裝置的發(fā)展及類型

　　1．制氫裝置的發(fā)展

　　氫氣是石油化工的基本原料，隨著加氫技術(shù)的發(fā)展，對氫氣的需求量日益增加，一般對于加氫裝置較多的煉油廠，除利用重整副產(chǎn)氫外，尚須有專門制氫裝置。

　　我國第一套輕烴蒸汽轉(zhuǎn)化制氫裝置是20世紀60年代建成的，隨后又陸續(xù)建立起多套制氫裝置，這時期的氫氣凈化技術(shù)為化學凈化法。

　　進入20m世紀80年代以后，隨著變壓吸附技術(shù)的發(fā)展，新建的制氫裝置多采用變壓吸附凈化法。

　　2．裝置的主要類型

　　以制氫裝置的原料分：有天然氣制氫：油田伴生氣制氫；液化氣制氫；煉廠氣制氫；輕石腦油制氫等。

　　以產(chǎn)品精制方法分：有化學凈化法制氫：變壓吸附(PSA)凈化法制氫。

　　天然氣制氫造氣單元和PSA單元工藝流程見圖2—19a、圖2—19b、圖2—19c。

　　二、重點部位及設(shè)備

　　(一)重點部位

　　制氫裝置的原料及產(chǎn)品多為易燃、易爆物質(zhì)，整個裝置區(qū)內(nèi)都具有較大危險性，其中危險性最大的區(qū)域?qū)俎D(zhuǎn)化爐區(qū)和壓縮機區(qū)。

　　(二)主要設(shè)備

　　1．制氫轉(zhuǎn)化爐

　　轉(zhuǎn)化爐是制氫裝置的核心設(shè)備，它處于高溫、高壓、臨氫狀態(tài)下操作，對爐管材質(zhì)及結(jié)構(gòu)有嚴格要求。

　　目前，流行的轉(zhuǎn)化爐有三種爐型：一是以托普索公司為代表的側(cè)燒爐：二是以凱洛格公司為代表的頂燒爐；三是以福斯特惠勒公司為代表的階梯式轉(zhuǎn)化爐。•國內(nèi)流行的為頂燒爐和剛燒爐。

　　轉(zhuǎn)化爐爐管一般為DNl00mm×l2000mm，材質(zhì)為HK—40或HP—40的離心澆鑄管，由于爐管的溫度高，設(shè)計時應(yīng)充分考慮熱膨脹問題。

　　2．PSA吸附床

　　變壓吸附分離為間歇操作，對于每個吸附床來講，在高壓下吸附，在低壓下脫附，因此吸附床受交變壓力的作用，為疲勞容量，在設(shè)計、制造時要引起足夠重視。

　　三、危險因素及其防范措施

　　本裝置在火災(zāi)危險性分類中為甲類危險性裝置。

　　(一)開停工時的危險因素及其防范措施

　　1．開工時的危險因素及其防范措施

　　(1)裝置全面大檢查

　　裝置全面大檢查是開工前非常重要的步驟，裝置在設(shè)計、施工當中必然存在一些問題，通過檢查，發(fā)現(xiàn)問題，并進行整改，以保證裝置安全順利開工。

　　(2)吹掃及沖洗

　　吹掃及沖洗的目的是吹出在施工時留在系統(tǒng)內(nèi)的雜質(zhì)，以保證裝置安全順利開工，吹掃時應(yīng)注意選用適宜的吹掃介質(zhì)。

　　(3)裝置氣密

　　制氫裝置系統(tǒng)氣密是裝置開工階段一項非常重要的工作，氣密工作的主要目的是查找漏點，消除裝置隱患，保證裝置安全運行。加氫反應(yīng)系統(tǒng)的氣密工作分為不同壓力等級進行，低壓氣密階段所用的介質(zhì)為氮氣。

　　(4)裝置烘爐、煮爐

　　制氫裝置反應(yīng)系統(tǒng)干燥、烘爐的目的是除去反應(yīng)系統(tǒng)內(nèi)的水分，脫除加熱爐耐火材料中的自然水和結(jié)晶水，燒結(jié)耐火材料，增加耐火材料的強度和使用壽命。加熱爐烘爐時，裝置需引進燃料氣，在引燃料氣前應(yīng)認真做好瓦斯的氣密及隔離工作，防止瓦斯泄漏及竄至其他系統(tǒng)。加熱爐烘爐時應(yīng)嚴格按烘爐曲線升溫、降溫，避免升溫過快，耐火材料中的水分迅速蒸發(fā)而導(dǎo)致爐墻倒塌。

　　余熱鍋爐煮爐的目的是除去鍋爐系統(tǒng)內(nèi)的施工時留下的鐵銹和油脂，以保證開工后能盡俠產(chǎn)出合格蒸汽。

　　(5)催化劑及吸附劑裝填

　　催化劑裝填應(yīng)嚴格按催化劑裝填方案進行，催化劑裝填的好壞對制氫裝置的運行情況及運行周期有重要影響，催化劑裝填前應(yīng)認真檢查反應(yīng)器及其內(nèi)構(gòu)件，檢查催化劑的粉塵情況，決定催化劑是否需要過篩。催化劑裝填最好選擇在干燥晴朗的天氣進行，保證催化劑裝填均勻，否則在開工時反應(yīng)器內(nèi)會出現(xiàn)偏流或“熱點”，影響裝置正常運行。催化劑裝填時工作人員需要進入反應(yīng)器工作，因此，要特別注意工作人員勞動保護及安全問題，需要穿勞動保護服裝，帶能供氧氣或空氣的呼吸面罩，進反應(yīng)器工作人員不帶其他雜物，以防止異物落入反應(yīng)器內(nèi)。

　　(6)系統(tǒng)氣密及置換

　　在完成催化劑裝填后，系統(tǒng)必須重新進行氣密檢查，制氫系統(tǒng)置換分為兩個階段，即空氣環(huán)境置換為氮氣環(huán)境、氮氣環(huán)境置換為可燃氣環(huán)境。在空氣環(huán)境置換為氮氣環(huán)境時需要注意，置換完成后系統(tǒng)氧含量應(yīng)<1％，否則系統(tǒng)引入可燃性氣體時易發(fā)生危險。

　　(7)脫硫系統(tǒng)升溫開工

　　如果原料的硫含量高，加氫催化劑需要進行硫化，如原料的硫含量較低，可不進行硫化。氮氣置換合格后，建立氮氣循環(huán)，系統(tǒng)升溫。

　　(8)轉(zhuǎn)化、中變催化劑還原

　　轉(zhuǎn)化催化劑在使用前需要將NiO還原為金屬Ni，中變催化劑的Fe₂O₃須還原為Fe₃O₄。

　　(9)轉(zhuǎn)化進氣、中變催化劑繼續(xù)放硫

　　裝置進原料氣，中變催化劑繼續(xù)放硫。

　　(10)PSA部分開工

　　PSA部分開工應(yīng)嚴格按開工方案進行，PSA部分嚴禁帶水，以免損壞吸附劑。

　　(11)調(diào)整操作向外供氫

　　調(diào)整系統(tǒng)操作，氫氣質(zhì)量合格后向用氫裝置供氫。

　　2．停工時的危險因素及其防范措施

　　制氫裝置停工過程中屬于不穩(wěn)定過程，操作參數(shù)變化大，如不注意也容易發(fā)生問題。因此，停工過程應(yīng)認真組織，嚴格按停工方案進行。

　　(二)正常生產(chǎn)時的危險因素及其防范措施

　　1．遵守“先降溫后降量”的原則

　　制氫裝置正常操作調(diào)整時必須遵守“先降溫后降量”，先降原料氣量，再降蒸汽的原則。

　　2．反應(yīng)溫度的控制

　　制氫裝置的反應(yīng)溫度是最重要的控制參數(shù)，必須嚴格按工藝技術(shù)指標控制各反應(yīng)器的反應(yīng)溫度。

　　3．監(jiān)視轉(zhuǎn)化催化劑性能變化情況

　　轉(zhuǎn)化反應(yīng)為強吸熱反應(yīng)，如果催化劑活性下降，轉(zhuǎn)化爐管的壁溫會明顯升高，因此，通過觀察爐管顏色可判斷催化劑的狀況。如出現(xiàn)花管、紅管、熱帶，應(yīng)采取措施，進行處理。

　　4．反應(yīng)系統(tǒng)壓力控制

　　制氫裝置反應(yīng)系統(tǒng)壓力是重要的工藝控制參數(shù)，影響裝置反應(yīng)系統(tǒng)壓力的因素很多，應(yīng)選擇經(jīng)濟、合理、方便的控制方案對反應(yīng)系統(tǒng)的壓力進行控制。

　　5．控制毒物含量

　　轉(zhuǎn)化催化劑對硫、氯、砷等雜質(zhì)要求非常嚴格，一般要求S<0.2×10^-6，Cl<0.5×10^--6，As<50×10^-9

　　6．加熱爐的控制

　　加熱爐是制氫裝置的重要設(shè)備，加熱爐的使用應(yīng)引起重視。加熱爐各路流量應(yīng)保持均勻，并且不低于規(guī)定的值，防止爐管結(jié)焦；保持加熱爐各火嘴燃燒均勻，盡量使爐常內(nèi)各點溫度均勻：控制加熱爐各點溫度不超溫；保持加熱爐燃燒狀態(tài)良好。

　　7.控制水碳比

　　水碳比是制氫裝置非常重要的工藝參數(shù)，必須嚴格控制，任何時候都不能低于給定值。

　　8．PSA部分操作調(diào)整

　　調(diào)整PSA部分的操作系統(tǒng)，使PSA部分達到合格的產(chǎn)品純度及回收率。

　　(三)設(shè)備腐蝕

　　1．高溫氫腐蝕

　　氫氣在常溫下對普通碳鋼沒有腐蝕，但是在高溫、高壓下則會產(chǎn)生腐蝕，使材料的機械強度和塑性降低。

　　高溫氫腐蝕的機理為氫氣與材料中的碳反應(yīng)生成甲烷，使材料的機械強度和塑性降低，形成的甲烷在鋼材的晶間積聚，使材料產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力或產(chǎn)生鼓泡、裂紋。至于在什么條件下產(chǎn)生腐蝕，則根據(jù)Nelson曲線確定。

　　為避免高溫氫腐蝕，制氫裝置高溫、高壓、臨氫部分的設(shè)備、管線多采用合金鋼或不銹鋼。

　　2．氫脆

　　氫原子滲入鋼材后，使鋼材晶粒中原子結(jié)合力降低，造成材料的延展性、韌性下降，這種現(xiàn)象稱為氫脆。這種氫脆是可逆的，當氫氣從材料中溢出后，材料的力學性能就能恢復(fù)。

　　氫脆的危害主要出現(xiàn)在裝置的停工階段，裝置停工階段，系統(tǒng)溫度、壓力下降，氫氣在材料中的溶解度下降，由于氫氣溢出的速度很慢，這時材料中的氫氣處于過飽和狀態(tài)，當溫度冷卻到150℃時，大量的過飽和氫氣會聚積在材料的缺隱處，如裂紋的前端，引起裂紋擴展。所以裝置停工時降溫、降壓的速度應(yīng)進行適當?shù)目刂?，進行脫氫處理。

　　3．高溫n2S腐蝕

　　高溫H2S腐蝕主要發(fā)生在反應(yīng)系統(tǒng)高溫部分，高溫H2S腐蝕表現(xiàn)為與H2共同作用，氫氣的存在加強了H2S的腐蝕作用，同時，H2S的存在也加強了氫氣的腐蝕作用。該種腐蝕的防治方法是選擇抗H2S腐蝕材質(zhì)。

　　4．濕H2S的腐蝕

　　濕H2S的腐蝕形態(tài)主要有：電化學腐蝕引起的表面腐蝕；H2S腐蝕過程中，產(chǎn)生氫原子引起的氫脆、氫裂；硫化氫引起的應(yīng)力腐蝕破裂。

　　該種腐蝕的防止方法為：U2S濃度不高時，使用普通碳素鋼，適當加大腐蝕裕度，在設(shè)備制造及施工中進行消除應(yīng)力處理；當H2S濃度較高時，選用抗H2S腐蝕材料，或?qū)υO(shè)備內(nèi)壁進行內(nèi)噴涂處理。

　　(四)制氫裝置的安全設(shè)施

　　1．設(shè)備平面布置

　　制氫裝置火災(zāi)危險性屬于甲類，設(shè)備平面布置按《石油化工企業(yè)設(shè)計放火規(guī)范》(GB50160--92)中的要求進行布置。同類設(shè)備集中布置。

　　2.消防設(shè)施

　　制氫裝置內(nèi)設(shè)有環(huán)行消防道路，以利于發(fā)生事故時消防車進出。裝置內(nèi)設(shè)有環(huán)行消防水管網(wǎng)，裝置內(nèi)設(shè)有多處消防蒸汽服務(wù)站，裝置內(nèi)設(shè)置有一定數(shù)量的干粉式滅火器。

　　3．防火、防爆

　　制氫裝置內(nèi)的截止多為易燃、易爆介質(zhì)，裝置內(nèi)的電器、儀器設(shè)備均選用防爆型設(shè)備管道、設(shè)備上安裝防靜電接地設(shè)施，要求接地電阻不大于4Ώ

　　4．加熱爐安全設(shè)施

　　加熱爐周圍設(shè)有蒸汽消防汽幕，加熱爐爐膛內(nèi)設(shè)有滅火蒸汽入口。

　　5．可燃氣體報警器

　　在可能發(fā)生可燃性氣體泄漏的位置，安裝可燃氣體報警器。

　　6．氣防用品

　　由于制氫裝置內(nèi)有H2S等有毒氣體，所以車間配備有防毒面具、正壓式呼吸器等氣防用品。

　　7．安全閥

　　按設(shè)計要求，凡需要安裝安全閥的部位均安裝有安全閥，而且按有關(guān)安全要求為雙安全閥。

　　(五)制氫裝置聯(lián)鎖系統(tǒng)

　　1.原料增壓機自身聯(lián)鎖系統(tǒng)

　　(1)潤滑油低壓聯(lián)鎖；(2)壓縮機軸承溫度高聯(lián)鎖；(3)電機軸承溫度高聯(lián)鎖；(4)軸位移大聯(lián)鎖；(5)軸振動大聯(lián)鎖。

　　2．制氫反應(yīng)部分聯(lián)鎖

　　(1)燃料氣低壓聯(lián)鎖；(2)中變氣高溫聯(lián)鎖；(3)最后一個分水罐高液位聯(lián)連；(4)余熱鍋爐汽包低液位聯(lián)鎖。

　　3．PSA部分聯(lián)鎖

　　(1)PSA油罐低液位聯(lián)鎖；(2)PSA油泵壓力低聯(lián)鎖；(3)PSA程控閥故障聯(lián)鎖。