一、造氣崗位
Ⅰ、本崗位工藝概況簡(jiǎn)述：
先將PE投入投料釜中，在助劑的作用下，在一定溫度壓力下按比例通入氯氣，PE經(jīng)氯化形成CPE。
生產(chǎn)原理
在助劑的作用下CL原子取代PE分子中的H原子，根據(jù)工藝要求做成一定氯含量的氯化聚乙烯。
影響氯化的主要因素
1）釜內(nèi)壓力
2）釜內(nèi)溫度
3）各溫度段通氯量
4）助劑的合理搭配
Ⅱ、本崗位安全操作要點(diǎn)
氯化崗位
1)檢查各零部件的連接是否有松動(dòng)，若有松動(dòng)必須擰緊加固，以免工作中有漏油、漏氣或其他事故的發(fā)生。
2）檢查減速機(jī)的潤(rùn)滑油油位是否正常，電機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)是否正常；
3) 檢查水套冷卻水閥是否開(kāi)啟，壓力表、溫度表指示是否準(zhǔn)確。
4) 檢查反應(yīng)釜搪瓷有無(wú)缺陷。
5) 通知電工檢查配電設(shè)施、接線(xiàn)是否正常。
6）檢查管道、閥門(mén)、儀表是否齊全、符合要求。按流程順序檢查閥門(mén)開(kāi)關(guān)情況是否正確。
正常操作
1投料前清理釜內(nèi)的雜物，檢查釜內(nèi)壁搪瓷是否完好，各孔徑的密封性完好、機(jī)械傳動(dòng)部分性能良好無(wú)雜音；杜絕出現(xiàn)泄漏情況。
2向釜內(nèi)注入1/2體積的清水，將稱(chēng)量準(zhǔn)確的乳化劑、分散劑、引發(fā)劑加入反應(yīng)釜，并開(kāi)動(dòng)攪拌，投入PE，密封釜口后給反應(yīng)釜升溫。
3打開(kāi)排空閥排空釜內(nèi)空氣。然后關(guān)閉排空閥打開(kāi)通氯向釜內(nèi)通入氯氣，氯氣的通入速度一定要均勻。
5當(dāng)釜內(nèi)壓升至0.08-0.1MPa時(shí)關(guān)閉通氯閥，打開(kāi)排空閥如此反復(fù)2-3次，用氯氣趕除釜內(nèi)殘存空氣，這樣可以在一定程度上減小釜壓，趕氣過(guò)程一定緩慢，便于為其吸收裝置充分吸收，杜絕氯氣泄漏。
6打開(kāi)通氯向釜內(nèi)繼續(xù)通氯，同時(shí)記錄通氯量，釜溫釜壓。
.7每15分鐘記錄一次，并隨時(shí)調(diào)整通氯速度和釜溫。
8通氯過(guò)程按照具體生產(chǎn)工藝進(jìn)行。
9氯化后期溫度要穩(wěn)定，避免大起大落，通氯時(shí)間5小時(shí)左右。反應(yīng)釜壓力最高壓力不超過(guò)0.55Mpa，超過(guò)時(shí)可以放緩?fù)人俣?，避免超壓形成安全隱患。
10通氯完畢后，關(guān)閉通氯閥，保溫20分鐘。
11打開(kāi)降溫系統(tǒng)給釜降溫，溫度下降至110℃時(shí)打開(kāi)空壓機(jī)，用空氣將釜內(nèi)殘存氯氣趕除，其方法是：開(kāi)啟空壓閥門(mén)向釜內(nèi)充氣，同時(shí)打開(kāi)排空閥，并使釜內(nèi)壓保持在0.1Mpa，時(shí)間約20分鐘。
.12當(dāng)溫度下降至90℃時(shí)，關(guān)閉排空閥，打開(kāi)釜底放料閥，將物料壓入脫酸水洗釜。
13降溫放料前一定要排除反應(yīng)釜內(nèi)殘余氯氣。
Ⅲ、本崗位開(kāi)、停車(chē)安全操作規(guī)程
1、開(kāi)車(chē)、停車(chē)步驟
將物料壓入脫酸水洗釜后，確認(rèn)釜內(nèi)無(wú)壓力后打開(kāi)人孔，清理氯化釜內(nèi)殘余物料，檢查搪瓷、攪拌軸、折流板有無(wú)異常，；確認(rèn)與釜體連接閥門(mén)關(guān)閉情況。
9.4緊急停車(chē)
序號(hào) | 緊急停 車(chē)原因 | 引發(fā)事故 | 采取措施 |
1 | 突然停電 | 生產(chǎn)陷入停頓狀態(tài) | 確認(rèn)哪套配電系統(tǒng)斷電，配合電工及時(shí)查明斷電原因，盡快恢復(fù)供電。 |
氯化釜中止反應(yīng) | 1）停止通氯，立即關(guān)閉通氯閥； 2）如果正在升溫立即關(guān)閉蒸汽閥。 |
氯化釜攪拌停轉(zhuǎn) | 1???? 如果剛開(kāi)始通氯或氯化時(shí)間不長(zhǎng)，恢復(fù)供電后確認(rèn)釜內(nèi)無(wú)結(jié)料時(shí)，開(kāi)啟攪拌升溫繼續(xù)氯化； 2???? 如果釜溫處于氯化后期或降溫不久，則必須采取果斷措施，減少損失。 |
2 | 突然停水 | 停供循環(huán)水 | 一．?????????????????????????? 如果確定短時(shí)間內(nèi)不能恢復(fù)，立即終止氯化反應(yīng)，防止釜溫超高； |
3 | 液氯泄漏 | 影響正常生產(chǎn)，有毒氣體散入大氣，腐蝕設(shè)備危害人身安全 | a）?備好防毒罐或空氣呼吸器； b）?如果人孔墊輕微泄漏可用扭矩扳手上緊，如無(wú)效，降溫處理； c）?如與釜體相連的短節(jié)、閥門(mén)泄漏，則必須停止通氯降溫處理； d）?液氯管線(xiàn)泄漏，及時(shí)關(guān)閉液氯出口閥，此種情況必須配帶防毒罐或空氣呼吸器且有監(jiān)護(hù)人員方可操作。 |
4 | 機(jī)械密封破損 | 有毒氣體散入大氣，腐蝕設(shè)備危害人身安全 | a)??? 必須停止通氯，降溫處理； |
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搪玻璃反應(yīng)釜操作注意事項(xiàng)
搪玻璃反應(yīng)釜是將含二氧化硅的玻璃襯在鋼制容器的表面，經(jīng)高溫灼燒而牢固的密著于金屬表面上成為復(fù)合材料制品，所以它具有玻璃的穩(wěn)定性和金屬?gòu)?qiáng)度的雙重優(yōu)點(diǎn)，是一種優(yōu)良的耐腐蝕設(shè)備。耐堿性要比耐酸性差，最高使用溫度200℃.
反應(yīng)釜損壞的原因主要有以下幾點(diǎn)：
1、機(jī)械損壞
搪玻璃抗沖擊力較差，任何金屬、硬物對(duì)其進(jìn)行撞擊均會(huì)導(dǎo)致破損，因此在使用中嚴(yán)防任何金屬硬物掉進(jìn)釜內(nèi)，只能用塑料棒或者竹木棒疏通。檢修時(shí)嚴(yán)防焊渣熔化瓷面出現(xiàn)小坑或爆瓷。
2、工作溫度影響
因?yàn)樘麓珊弯摪宓呐蛎浵禂?shù)不一樣，因此搪瓷層遇冷熱急變極易爆瓷，耐溫急變冷沖擊110℃熱沖擊120℃。升溫時(shí)蒸汽過(guò)猛降溫時(shí)過(guò)急都會(huì)導(dǎo)致爆瓷，因此，在使用中升溫降溫都要緩慢均勻。
3、加工應(yīng)力損壞
釜體加工過(guò)程中，由于卷筒沖壓焊接產(chǎn)生大量的內(nèi)應(yīng)力，這些內(nèi)應(yīng)力搪瓷前消除不徹底就會(huì)產(chǎn)生爆瓷，這種損壞往往發(fā)生在投入使用后三個(gè)月。
4、搪燒質(zhì)量欠佳
有些生產(chǎn)廠家生產(chǎn)環(huán)境簡(jiǎn)陋，除塵防銹達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)，致使底釉與基體結(jié)合不好。有的減少搪燒次數(shù)，增加每層厚度，影響搪瓷釜的使用壽命。
設(shè)備一覽表
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序號(hào) | 設(shè)備名稱(chēng) | 規(guī)格及型號(hào) | 單位 | 數(shù)量 | 備注 |
1 | 反應(yīng)釜 | 12500L | 臺(tái) | 6 | 碳鋼襯搪瓷 |
2 | 行吊 | HS5 | 臺(tái) | 1 | 組合件 |
7控制指標(biāo)
主要監(jiān)控項(xiàng)目及指標(biāo)
?
控制項(xiàng)目 | 正?？刂品秶?/div> | ? |
| ? |
反應(yīng)釜溫度 | 按工藝要求 | ? |
反應(yīng)釜壓力 | 按工藝要求 | ? |
蒸汽壓力 | 0.4-0.5 MPa | ? |
氯氣壓力 | 按工藝要求 | ? |
1.4系統(tǒng)開(kāi)車(chē)：
接到系統(tǒng)開(kāi)車(chē)的通知后，確認(rèn)氯氣分配指標(biāo)正常，氯化釜體各個(gè)閥門(mén)組件正常，關(guān)閉放空閥開(kāi)中控室開(kāi)液氯調(diào)節(jié)閥的出口閥，向系統(tǒng)供氣。同時(shí)打開(kāi)連軸電機(jī)。
