工程名稱

成昆線成峨段擴能改造工程

建設(shè)單位

成昆鐵路有限公司

監(jiān)理單位

鐵四院監(jiān)理有限公司

施工單位

中鐵二十四局集團有限公司

交底部位

旋挖鉆孔灌注樁

交底日期

2014-4-1

交底人簽字

 

接受人簽字

 

交底內(nèi)容：

1、施工工序：

施工準備→定位放線→開挖泥漿池→護筒埋設(shè)→鉆機就位校正→鉆孔、掏渣→清孔→成孔檢查→下放鋼筋籠及導(dǎo)管→灌注混凝土→成樁養(yǎng)護。

施工準備

在臨近既有線旋挖鉆樁基施工前要先調(diào)查鉆孔樁施工范圍內(nèi)地上、地下管線和構(gòu)筑物，及時與有關(guān)單位協(xié)商，經(jīng)同意后方可進行管線改移或加固處理，施工時，先清除設(shè)計樁位范圍內(nèi)場地的雜物、障礙物，平整施工場地和施工便道。

2、定位放線

依據(jù)設(shè)計圖紙計算各樁位坐標，并確定每個樁孔與相鄰控制點的位置關(guān)系，經(jīng)復(fù)核無誤后在場內(nèi)實地放出，同時以樁中心為交點，在縱向和橫向方向埋設(shè)好護樁，樁位經(jīng)監(jiān)理工程師復(fù)核并簽字同意后可進行下一步施工，同時做好引樁工作。

3、、開挖泥漿池、泥漿制備

①泥漿原料選用優(yōu)質(zhì)粘土，含砂率低于4％；

②泥漿性能指標：

泥漿比重：入孔泥漿比重為1.1～1.3；

黏 度：一般地層16～22S，松散易塌地層19～28S；

含砂率：新制泥漿不大于4%；

③泥漿一般采用是投料造漿，在孔內(nèi)投入水、粘土；個別粘性土較好地方采取原地造漿，在原地鉆進沖水自行造漿護壁。

④施工中對鉆孔泥漿進行檢測和試驗，根據(jù)鉆孔要求隨時調(diào)整。

鉆孔施工時隨著孔深的增加向孔內(nèi)及時、連續(xù)地補漿，維持護筒內(nèi)應(yīng)有的水頭，防止孔壁坍塌。

樁孔砼灌注時，孔內(nèi)溢出的泥漿引流至泥漿池內(nèi)，利用于下一基樁鉆孔護壁中。

4、 埋設(shè)護筒

護筒采用鋼板卷制，護筒直徑大于設(shè)計樁徑200mm，護筒長度為2～4m，為防止護筒下沉需在護筒兩側(cè)焊接擔鐵，擔鐵采用10mm鋼板，建議挖孔直徑比護筒大0.4m左右，挖孔深度以挖盡上部雜填土，進入下部原狀土0.2～0.3為宜，同時其深度不得小于1.5m深，坑底應(yīng)平整。護筒埋設(shè)時，通過預(yù)先引放的縱、橫方向的4個護筒樁點進行調(diào)整就位，護筒中心與樁位重合，其偏差不得大于20mm，并應(yīng)嚴格控制護筒的垂直度，傾斜度不大于1%。護筒調(diào)整到位并固定穩(wěn)后，周邊用黏土均勻回填并分層夯實，并將護筒架設(shè)牢固，以保證在鉆孔過程中護筒穩(wěn)定不下落以及周邊不跑漿。

5、 鉆機就位

 鉆機安放前，先將樁孔周邊墊平，使地面平整，確保鉆機安放到位后的底座和頂端平穩(wěn)，在鉆進中不應(yīng)產(chǎn)生位移或沉陷。鉆機就位時應(yīng)確保鉆桿中心和樁位中心在同一鉛垂線上，其對中誤差不得大于10mm，鉆機就位后，測量鉆機平臺或護筒標高來控制鉆孔深度，避免超鉆或少鉆，同時填寫報驗單，經(jīng)監(jiān)理工程師對鉆機的對中、平臺水平、鉆桿垂直度檢查驗收同意后，方可開始鉆孔。鉆孔前，按施工設(shè)計所提供的地質(zhì)、水文資料繪制地質(zhì)剖面圖，掛在鉆臺上。針對不同地質(zhì)層選用不同的鉆頭、鉆進壓力、鉆進速度及適當?shù)哪酀{比重。正式鉆孔前，鉆機要先進行運轉(zhuǎn)試驗，檢查鉆機的穩(wěn)定和機況，確保后面成施工連續(xù)進行。

 鉆孔作業(yè)應(yīng)分班連續(xù)進行，填寫鉆孔施工記錄，交接班時應(yīng)交待鉆進情況及下一班應(yīng)注意事項。應(yīng)經(jīng)常對鉆孔泥漿及鉆機對位進行檢測，不符合要求時，應(yīng)及時改正。應(yīng)經(jīng)常注意地層變化，在地層變化處應(yīng)撈取樣渣保存。

鉆孔過程中應(yīng)觀察主機所在地面和支腳支承地面處的變化情況,發(fā)現(xiàn)沉降現(xiàn)象及時停機處理。因故停機時間較長時，應(yīng)將套管口保險鉤掛牢。

當鉆孔深度達到設(shè)計要求時，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢查，確認滿足設(shè)計要求后，立即填寫終孔檢查證，并經(jīng)駐地監(jiān)理工程師認可，方可進行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作。6、鋼筋施工

1) 在鋼筋加工場地集中制作，現(xiàn)場綁扎，加工尺寸嚴格按設(shè)計圖紙及規(guī)范要求，鋼筋籠的主筋采用閃光對焊連接，加強筋采用雙面搭接焊，焊縫長度不小于5d（d為鋼筋直徑）, 質(zhì)量符合設(shè)計及規(guī)范要求，接頭位置相互錯開，主筋與箍筋采用綁扎，施工中接照以下規(guī)定加工鋼筋籠：先制作鋼筋的加強箍，加強箍先根據(jù)設(shè)計長度下料并在特制平右上彎制而成，加強箍制做完成后，在加強箍上準確的放樣出鋼筋每一根主筋的確切位置并做出標記。加工時先將主筋點焊于加強箍的外側(cè)所標示的主筋位置，確保主筋位置正確，間距一致。最后施工鋼筋籠的箍筋，施工前先在主筋上分出箍筋間距，然后將箍筋纏繞于鋼筋籠骨架上。加工成型的鋼筋籠需墊放在堅實平整的地面上，防止變形粘泥污染。每個成品鋼筋籠須經(jīng)監(jiān)理工程師驗收，合格后方可使用。

2)鋼筋籠外側(cè)設(shè)綁焊耳環(huán)定位鋼筋，以保證樁基砼保護層厚度，每2米設(shè)一道，每截面上不少4個，均勻分布。鋼筋骨架允許偏差見表1。

3)鋼筋籠采用鋼筋加工場制作，汽車運送孔樁位置，一般采用汽車吊機安裝，也可用樁機頂部掛鉤卷揚機安裝。

4)鋼筋籠入孔后要準確，牢固定位，平面偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm，骨架頂端設(shè)置吊環(huán)，一端焊在主筋上，另一端設(shè)置成掛鉤，掛設(shè)在鋼護筒上或橫梁鋼支架上，定位完畢后，并焊在鋼護筒上或橫梁鋼支架以固定。

鋼筋骨架允許偏差表                表1

序號	項目	允許偏差
1	鋼筋骨架在承臺底以下長度	+100mm
2	鋼筋骨架直徑	+10mm
3	主筋間距	+10mm
4	加強筋間距	+20mm
5	箍筋間距或螺旋筋間距	+20mm
6	鋼筋籠垂直度	骨架長度1％

7、混凝土澆筑

二次清孔結(jié)束后，立即澆筑混凝土。導(dǎo)管內(nèi)徑300mm，絲扣連接，絲扣間采用密封膠圈密封，導(dǎo)管首次使用前必須進行水密性或氣密性檢測，檢測壓力0.6～1.0Mpa。提前向監(jiān)理工程師進行施工混凝土申請，混凝土坍落度為180～220mm，混凝土初凝時間根據(jù)運距和澆筑能力確定。

澆筑時計算初灌量，加工好漏斗，漏斗底口要設(shè)置10*10cm鐵篦子，防止大粒徑石塊進入導(dǎo)管造成堵管形成斷樁事故，為保證首罐混凝土有一定的沖擊能量，導(dǎo)管下沉渣擠出，并能把導(dǎo)管下口埋入混凝土，深度不小于1m，漏斗下口另需設(shè)置放料閘口。混凝土澆初灌前安放墊板作隔水栓，當混凝土裝滿漏斗后，打開放料閘口混凝土即下入到孔底，排開泥漿，混凝土澆筑連續(xù)進行，隨混凝土澆灌隨拆管，拆管前必須對混凝土頂面高度進行測量，避免導(dǎo)管拔出造成斷樁。拆除導(dǎo)管的中途停息時間不超過15分鐘，以免中途停頓造成斷樁事故。在整個澆筑過程中，導(dǎo)管在混凝土中埋深1～3米，利用導(dǎo)管內(nèi)外混凝土的壓力差使混凝土的澆筑面逐漸上升，上升速度不低于2m/h，直至高于設(shè)計標高1m。

 

 

8、施工監(jiān)測及質(zhì)量控制

 

序號	項目			允許偏差
1	孔徑			不小于設(shè)計孔徑
2	孔深	摩擦樁		不小于設(shè)計孔徑
		柱樁		不小于設(shè)計孔深，并進入設(shè)計巖層
3	孔位中心偏心	群樁		≤50mm
4	傾斜度			≤1%孔深
5	澆筑混凝土前樁底沉渣厚度		摩擦樁	≤100mm
			柱樁	≤50mm

   1)、鋼筋籠直徑允許偏差為10mm，安放后，頂面高程允許誤差為±50mm。鋼筋籠在吊放入孔時，不得碰撞孔壁，灌注混凝土時，要采取措施固定其位置。

2)、鋼筋籠下放完畢，經(jīng)檢查無誤則立即澆注混凝土，間隔時間不超過4小時，以防止泥漿沉淀和塌孔。

3)、混凝土必須連續(xù)灌注，嚴禁有夾層和斷樁，每孔實際混凝土用量嚴禁小于計算體積。

4)、樁孔深度應(yīng)不小于設(shè)計深度，樁頂浮漿及松散的混凝土應(yīng)鑿除干凈。

5)、混凝土坍落度應(yīng)為180～220mm，具有良好的和易性；混凝土澆筑時，導(dǎo)管不得橫向移動，導(dǎo)管提升速度與混凝土的上升速度相適應(yīng)，始終保持導(dǎo)管在混凝土中的插入深度不小于2米，也不能使混凝土溢出漏斗。

6)、導(dǎo)管使用前做水密承壓和接頭抗壓實驗，嚴禁用壓氣試壓，進行水密試驗的水壓不小于孔內(nèi)水深的1.3倍的壓力，也不小于導(dǎo)管壁和焊縫承受混凝土時最大內(nèi)壓力的1.3倍。

備注：新澎湃溪中橋2#墩、學院北路立交中橋1#臺、新江漁湃雙線中橋2#、5#墩、眉州河1號中橋1#臺、眉州河2號小橋1#臺，以上墩/臺樁基礎(chǔ)施工的第一根樁成樁時請在土層段每2m 提取一組渣樣，進入基巖后每1m 取一組渣樣保存待驗。