1、鋼筋閃光對(duì)焊防止未焊透的質(zhì)量措施

1.1、應(yīng)當(dāng)限制連續(xù)閃光焊工藝的使用范圍。鋼筋對(duì)焊焊接工藝方法宜安下列規(guī)定選擇；

1、當(dāng)鋼筋直徑 25mm,鋼筋級(jí)別不大于III級(jí)，采用連續(xù)閃光焊;

2、當(dāng)鋼筋直徑 25mm，級(jí)別不大于III級(jí)，且鋼筋端面較大平整，宜采用預(yù)熱閃光焊，預(yù)熱溫度約1450 左右，預(yù)熱頻率宜用2～4次/s；

3、當(dāng)鋼筋端面不平整，應(yīng)采用“閃光-預(yù)熱-閃光焊”。

連續(xù)閃光焊所能焊接的鋼筋范圍，應(yīng)根據(jù)焊機(jī)容量、鋼筋級(jí)別等具體情況而定，并應(yīng)符合規(guī)范的規(guī)定。

1.2、重視預(yù)熱作用，掌握預(yù)熱要領(lǐng)，力求擴(kuò)大沿焊件的縱向的加熱區(qū)域，減小溫度梯度。需要預(yù)熱時(shí)，宜采用電阻預(yù)熱法，其操作要領(lǐng)為；第一，根據(jù)鋼筋級(jí)別采取相應(yīng)的預(yù)熱方式。隨著鋼筋級(jí)別的提高，預(yù)熱頻率應(yīng)逐漸降低。預(yù)熱次說(shuō)應(yīng)為1～4次，每次預(yù)熱時(shí)間應(yīng)為1.5～2s。第二，預(yù)熱壓緊力應(yīng)不小于3Mpa。當(dāng)具有足夠的壓緊力時(shí)，焊件端面上的凸出逐漸的壓平，更多的部位發(fā)生接觸，于是，沿焊件截面上的電流分部就比較均勻，使加熱比較均勻。

1.3、采取正常澆化過(guò)程，使焊件獲得符合要求的溫度分布，盡可能平整的端面，以及比較均勻的融化金屬層，為題高接頭質(zhì)量創(chuàng)造良好條件。具體做法是；第一，根據(jù)焊接工藝選擇燒化留量。連續(xù)閃光時(shí)，燒化過(guò)程應(yīng)比較長(zhǎng)，燒化留量應(yīng)等于兩根鋼筋在斷料時(shí)切斷機(jī)刀口嚴(yán)重壓傷區(qū)段（包括端面的不平整度），再加8mm閃光-預(yù)熱-閃光焊時(shí)，應(yīng)分一次燒化留量和二次燒化留量，一次燒化留量等于兩根鋼筋在斷料時(shí)切段機(jī)刀口嚴(yán)重壓傷區(qū)段，二次燒化留量不小于10mm，預(yù)熱閃光焊時(shí)的燒化留量不小于10mm。第二，應(yīng)采取變化的燒化速度，保證燒化過(guò)程具有“慢-快-更快”d的非線性加速度方式。平均燒化速度一般可取2mm/s。當(dāng)鋼筋直徑大于25mm時(shí)，因沿焊件截面加熱的均衡性減慢，燒化速度應(yīng)略微降低。

1.4、避免采用過(guò)高的變壓器級(jí)數(shù)施焊，以提高加熱效果。

2、鋼筋閃光焊防止氧化的質(zhì)量措施

2.1、確保燒化過(guò)程中的連續(xù)性，并具有必要的強(qiáng)烈程度。做法是:第一，選擇合適的變壓器級(jí)數(shù)，使之有足夠的焊接電流，以利液體金屬過(guò)梁的爆裂；第二，焊件瞬時(shí)的接近速度應(yīng)相當(dāng)于觸點(diǎn)-過(guò)梁爆裂所造成的焊件實(shí)縮短速度，即瞬時(shí)的燒化速度。燒化過(guò)程初期，因焊件處于冷的狀態(tài)，觸點(diǎn)-過(guò)梁存在的時(shí)間較長(zhǎng)，故燒化速度應(yīng)慢一些，否則，同時(shí)存在的觸點(diǎn)數(shù)量增加，觸點(diǎn)將因由電流密度降低而難以爆裂，導(dǎo)致焊接電路的縮短，發(fā)生不穩(wěn)定是燒化過(guò)程，隨著加熱的進(jìn)行，燒化速度需逐漸加快，特別是緊接頂鍛前的燒化階段，則應(yīng)采取盡可能塊的燒化速度，以便發(fā)生足夠的金屬蒸汽，提高防止氧化的效果。

2.2、頂鍛留量應(yīng)為4～10mm，使其既能保證接頭處獲得不小于鋼筋截面的結(jié)合面積，又要有效地排除焊口中的氧化物，純潔焊縫金屬。隨著鋼筋直徑的增大和級(jí)別的提到，頂鍛留量需要相應(yīng)增加，其中帶點(diǎn)頂鍛留量應(yīng)等于或略大于三分之一。

2.3、采取在用力的情況下盡可能快的頂鍛速度。因?yàn)闊^(guò)程一旦結(jié)束，防止氧化的自保護(hù)作用隨即消失，有空氣將立即侵入焊口。如果頂鍛速度很快，焊口閉合延續(xù)時(shí)間很短，就能夠免遭氧化；同時(shí)，頂鍛速度加快之后，也利于趁熱擠破和排除焊口的氧化物。因此，頂鍛速度越快越好。一般低碳鋼對(duì)焊時(shí)不得小于20～30mm/s.隨著鋼筋的級(jí)別的提高，頂鍛嘟嘟需相應(yīng)增大。

2.4、保證接頭處具有適當(dāng)?shù)乃芰献冃巍Ｒ驗(yàn)榻宇^處的塑料變形特征對(duì)于破壞和去除氧化膜的效果起著巨大的影響，當(dāng)焊件加熱；溫度分布比較適當(dāng)，頂鍛過(guò)程的塑料變形多集中于接頭區(qū)時(shí)，有利于去除氧化物。反之，如果加熱區(qū)過(guò)寬，變形量被分配到更寬的區(qū)域時(shí)，接頭處的塑料變形就會(huì)減小到不足以徹底去除氧化物的過(guò)程。

3.、鋼筋閃光焊防止過(guò)熱的保護(hù)措施

3.1、根據(jù)鋼筋級(jí)別、品種及規(guī)格等情況確定其預(yù)熱過(guò)程，并在施工中嚴(yán)加控制。為了便于掌握，應(yīng)采用預(yù)熱留量與預(yù)熱次說(shuō)現(xiàn)結(jié)合的辦法。預(yù)熱留量1～2mm，預(yù)熱次說(shuō)為1～4次，通過(guò)預(yù)熱留量，借助焊機(jī)上的標(biāo)尺指針，準(zhǔn)確控制預(yù)熱起始時(shí)間；通過(guò)計(jì)數(shù)，可適時(shí)控制預(yù)熱的停止時(shí)間。

3.2、采取低頻預(yù)熱方式，適當(dāng)控制預(yù)熱的接觸時(shí)間，間歇時(shí)間以及壓力，使接頭處即得較寬的低溫加熱區(qū)，改善接頭的性能，又不致產(chǎn)生的過(guò)熱區(qū)。

嚴(yán)格控制頂鍛時(shí)的溫度及留量。當(dāng)預(yù)熱溫度偏高時(shí)可加快整個(gè)燒化過(guò)程的速度，必要時(shí)可重新夾持鋼筋再次進(jìn)行快速的燒化過(guò)程，同時(shí)需確保其頂鍛留量，以便頂鍛過(guò)程能夠在有力的情況下完成從而有效的排除掉過(guò)熱的金屬。

3.4、嚴(yán)格控制帶電頂鍛過(guò)程。在焊接斷面較大的鋼筋時(shí)，如因操作者體力不足，可增加助手協(xié)同頂鍛，切忌采用延長(zhǎng)帶電頂鍛過(guò)程的有害做法。

4、鋼筋閃光焊防治脆段的質(zhì)量措施

針對(duì)鋼筋的焊接性，采取相應(yīng)的焊接工藝。通常以碳當(dāng)量（Cep）來(lái)估價(jià)鋼材的焊接性，碳當(dāng)量與焊接性的關(guān)系，因焊接方法不同。對(duì)鋼筋閃光焊，大致為；

Cep≤ 0.55%????????????? 焊接性“好“

0.55%≤Cep≤0.65%?????? 焊接性“有限制“

Ceo>0.65%????????????? 焊接性 “差“

對(duì)于焊接性“差“的鋼筋，要考慮預(yù)熱方式。一般情況，預(yù)熱頻率盡量低些為好，同時(shí)焊接規(guī)范應(yīng)該弱一些，以利減緩焊接時(shí)的加熱速度隨后的冷卻速度，從而避免淬硬缺陷的發(fā)生。

5、鋼筋閃光焊防治防燒的質(zhì)量措施

5.1、鋼筋端部約130mm的長(zhǎng)度范圍內(nèi)，焊前應(yīng)仔細(xì)清楚銹斑，污物，電極表面應(yīng)經(jīng)常保持干凈，確保導(dǎo)電良好。

.5.2電極宜作成帶三角形槽口的外形，長(zhǎng)度應(yīng)補(bǔ)小于55mm使用期間應(yīng)經(jīng)常修整，保證與鋼筋有足夠的接觸面積。

5.4、熱處理時(shí)，變壓器級(jí)數(shù)應(yīng)采用I、II級(jí)，并且電級(jí)表面應(yīng)經(jīng)常保持良好狀態(tài)。

6、鋼筋閃光焊防止塑料性不良的質(zhì)量措施

6.1、在不致發(fā)生旁彎的前提下，盡可能加大伸長(zhǎng)度（見(jiàn)下表），以消除鋼筋段料的生產(chǎn)的刀口壓傷和不平整的問(wèn)題，為實(shí)現(xiàn)均勻加熱，改善接頭性能創(chuàng)造必要的條件。

如果受旱機(jī)鉗口間距所限，不能達(dá)到下表所推薦的數(shù)量值時(shí)，應(yīng)采取焊機(jī)所能調(diào)整的最大調(diào)伸長(zhǎng)度進(jìn)行焊接，。若在同一臺(tái)班內(nèi)需焊接幾個(gè)級(jí)別或幾種相近的規(guī)格的鋼筋時(shí)，可按焊接性能差的鋼筋選擇調(diào)伸長(zhǎng)度，以減少調(diào)整工作量，不同級(jí)別，不同直徑的鋼筋對(duì)焊時(shí)，應(yīng)對(duì)電阻較大的一端的調(diào)伸長(zhǎng)度調(diào)大一些，以便在燒化過(guò)程中所引起的較多縮短，能夠得到相應(yīng)的補(bǔ)償。

6.2、根據(jù)鋼筋端部的具體情況，采取相應(yīng)的燒化留量，力求將刀口壓傷區(qū)段在燒化過(guò)程中予以徹底排除。

6.3、對(duì)于II級(jí)中現(xiàn)成分以上的鋼筋，需要采取弱一些的焊接規(guī)范和低頻預(yù)熱方式施焊，以利接合處獲得較理想的溫度分布。

6.4、在采取適當(dāng)?shù)捻斿懥袅康那疤嵯拢焖儆辛Φ捻斿戇^(guò)程，保證接頭具有均稱，美觀的外形。

7.1、鋼筋斷頭彎曲時(shí)，焊前應(yīng)予以矯直或切除

7.2、經(jīng)常保持電極的正常外形，變形較大時(shí)應(yīng)及時(shí)修理或更新，安裝時(shí)應(yīng)力求位置準(zhǔn)確。

7.3、夾具如因磨損晃動(dòng)較大，應(yīng)及時(shí)維修。

7.4、接頭焊畢，稍冷卻后再小心地移動(dòng)鋼筋。

8、鋼筋電渣壓力焊防治接頭偏心和傾斜的質(zhì)量措施

8.1、鋼筋端部歪扭和不直部分在焊前應(yīng)采用氣割或矯正，端部歪扭的鋼筋不得焊接。

8.2、兩鋼筋?yuàn)A持于夾具內(nèi)，上下應(yīng)同心；焊接過(guò)程中上鋼筋應(yīng)保持垂直和穩(wěn)定。

8.3、夾具的滑竿和導(dǎo)管之間如有較大的空隙，造成夾具上下部同心時(shí)，應(yīng)修正后在用。

8.4、鋼筋下送加壓時(shí)，頂壓力應(yīng)適當(dāng)，不得過(guò)大。

8.5、焊接完成后，不能立即卸下夾具，應(yīng)在停焊后約2min后在卸下夾具，以免鋼筋傾斜。

9、鋼筋電渣壓力焊防治咬邊的質(zhì)量措施

9.1、鋼筋端部熔化到一定程度后，上鋼筋迅速下送，適當(dāng)加大頂壓力，以便使鋼筋端頭的熔池中壓入一定的深度，保持上下鋼筋在熔池中有良好的結(jié)合。

9.2、焊接電流和通電時(shí)間是電渣壓力焊焊接的重要參數(shù)，詳見(jiàn)下表。不同直徑鋼筋焊接時(shí)，應(yīng)按較小直徑鋼筋選擇參數(shù)，焊接通電時(shí)間可延長(zhǎng)。

10、鋼筋電渣壓力焊預(yù)防未熔合的質(zhì)量措施

10.1、在引弧過(guò)程應(yīng)精心操作，防止操作桿提的太快和過(guò)高，以免空隙太大發(fā)生斷路滅??；但也防止操作桿提的太慢，以免鋼筋接短路。

10.2、適當(dāng)增大焊接電流和延長(zhǎng)焊接通電時(shí)間，使鋼筋端部得到適宜的熔化量。

10.3、及時(shí)修理焊接設(shè)備，保證正常使用。

11、鋼筋電渣壓力焊防止焊包不均的質(zhì)量措施

11.1、當(dāng)鋼筋端頭傾斜過(guò)大時(shí)，應(yīng)事先把傾斜部分切去才能焊接，端面力求平衡。

11.2、焊接時(shí)應(yīng)適當(dāng)加大熔化量，保證鋼筋端部均勻熔化。

11.3、填裝劑盡量均勻。

12、鋼筋電渣壓力焊防止氣孔的質(zhì)量措施

12.1、焊劑在使用之前必須烘干，否則不僅降低保護(hù)效果，且容易形成氣孔。焊劑一般需經(jīng)250℃ 烘干，不小于20h。

12.2、焊前應(yīng)把鋼筋端部鐵銹及油污清除干凈，避免在焊接過(guò)程中產(chǎn)生有害氣體，影響焊接質(zhì)量。

12.3、均勻瑱裝焊劑，保證焊劑的埋入深度

13、鋼筋電渣壓力焊防止鋼筋表面燒傷的質(zhì)量措施

13.1、焊接前應(yīng)將鋼筋端部120mm范圍內(nèi)的鐵銹和油污清除干凈。

13.2夾具電梯上沾附的熔渣及氧化物應(yīng)清除干凈。

1焊前應(yīng)把鋼筋?yuàn)A緊。

14、鋼筋電渣壓力焊防止夾渣的質(zhì)量措施

14.1、應(yīng)跟據(jù)鋼筋直徑大小選擇合適的焊接電流和通電時(shí)間。

14.2、更換焊劑或加入一定比例的螢石，比增加熔渣的流動(dòng)性。

14.3、適當(dāng)增加頂壓力

14.4、焊前將鋼筋端部120mm范圍內(nèi)鐵銹和油污清除干凈。

15、鋼筋電渣壓力焊防治成形不良的質(zhì)量措施

15.1、為了防止焊包上翻，應(yīng)適當(dāng)減小或加長(zhǎng)通電時(shí)間，加壓時(shí)間用力適當(dāng)，不能過(guò)猛。

15.2、焊劑盒下的下口及其間隙用石棉墊塞好，防止焊劑泄露。

15、避免焊后過(guò)快回收焊劑