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減少精軋機導(dǎo)衛(wèi)沖頂事故及沖頂隱患事故熱停時間

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減少精軋機導(dǎo)衛(wèi)沖頂及沖頂隱患事故熱停時間
軋鋼廠
中厚板分廠 點檢作業(yè)區(qū) 軋制機械點檢QC小組
小 組 簡 介
姓名	性別	民族	年齡	文化程度	職稱	組內(nèi)分工
徐建翔	男	漢	40	大專	機械工程師	組長、技術(shù)負責(zé)
安小亮	男	漢
	26	大專	機械高級鉗工	方案實施

李小猛	男	漢
	28	本科	機械助工	方案實施

張國棟	男	漢
	40	大專	機械工程師	技術(shù)顧問
月份
項目	2011.1	2011.2	2011.3	2011.4	2011.5	2011.6	2011.7	2011.8	2011.9	2011.10	2011.11
選擇課題 											
現(xiàn)狀調(diào)查 											
目標制定 											
原因分析 											
制定對策 											
組織實施 											
效果檢查 											
鞏固措施 											
下次課題 											
計劃進度          實際進度        制表人：李小猛  制表日期：2011.1
小組活動計劃推進表
項目背景1
中厚板出入口導(dǎo)衛(wèi)，服務(wù)于精軋機。其主要功能是在鋼板軋制過程中，對鋼板進行除磷及導(dǎo)向，從而實現(xiàn)保證鋼板質(zhì)量、減少對軋輥的沖擊；同時對支撐輥及軋輥冷卻。
    每件導(dǎo)衛(wèi)重18噸,各與2個工作壓力為60-90MP的液壓缸連接，設(shè)有8根工作壓力為20MP的高壓除磷水管，及12根中壓水管（機后導(dǎo)衛(wèi)高壓水管未投入使用），在軋制方向上咬鋼導(dǎo)向角為6°。
中厚板精軋機進出口導(dǎo)衛(wèi)簡介
       
       寶鋼集團八鋼公司軋鋼廠中厚板分廠精軋機導(dǎo)衛(wèi)分為軋機入口導(dǎo)衛(wèi)、軋機出口導(dǎo)衛(wèi)。每件導(dǎo)衛(wèi)全重18噸，包含高壓除鱗系統(tǒng)、工作輥冷卻系統(tǒng)、支撐輥冷卻系統(tǒng)等，由二重設(shè)計。
       導(dǎo)衛(wèi)安裝在軋機傳動側(cè)牌坊與操作側(cè)牌坊之間，在兩牌坊上安裝導(dǎo)向鍵，導(dǎo)衛(wèi)通過滑塊、襯板、連接螺栓組成上下滑動的滑槽，與導(dǎo)向鍵配合，完成導(dǎo)衛(wèi)上升下降。每件導(dǎo)衛(wèi)的上升下降動作由兩件液壓缸負責(zé)。液壓缸安裝在兩牌坊之間一橫梁吊架上。簡圖如下：
操作側(cè)牌坊
傳動側(cè)牌坊
液壓缸吊架
液壓缸
液壓缸
導(dǎo)向鍵、滑塊、襯板等部件的安裝位置
項目背景2
小 組 簡 介
分廠要求
目前現(xiàn)狀
選定課題
減少精軋機導(dǎo)衛(wèi)沖頂及沖頂隱患事故熱停時間
減少導(dǎo)衛(wèi)沖頂及沖頂隱患事故,完成上級部門下達的熱停指標400min/M
一　選 題 理 由
0
0
520min
1670min
導(dǎo)衛(wèi)沖頂及沖頂隱患事故熱停時間
月平均547.5m
2011年3～6月精軋機導(dǎo)衛(wèi)沖頂及沖頂隱患事故熱停時間統(tǒng)計 
制表：李小猛 制表日期：2011.6.30        表一
二　現(xiàn)場調(diào)查１
事故發(fā)生時間	歷時   （分鐘）	事故情況描述	發(fā)生原因簡述
2011-05-04 15：55-19：30	215	精軋機機后導(dǎo)衛(wèi)沖頂	筋板開裂、負角承載
2011-05-07 02：00-02：30	30	精軋機機后導(dǎo)衛(wèi)間隙過大	筋板開裂
2011-05-07 06：00-06：20	20	精軋機機后導(dǎo)衛(wèi)間隙過大	筋板開裂
2011-05-08 16：45-20：35	230	精軋機出口導(dǎo)衛(wèi)脫框	筋板開裂、負角承載
2011-05-09 10：10-10：15	5	精軋機出口導(dǎo)衛(wèi)間隙過大	筋板開裂
2011-05-23 02：00-02：20	20	精軋機出口導(dǎo)衛(wèi)間隙過大	筋板開裂
2011-05-31 10：15-10：55	40	精軋機機后導(dǎo)衛(wèi)配重脫落	拉筋開裂
2011-06-01 01：40-05：15 	215	精軋機后導(dǎo)衛(wèi)沖頂	筋板開裂、負角承載

2011-06-01 23：23-03：13	230	精軋機后導(dǎo)衛(wèi)沖頂	筋板開裂、負角承載

2011-06-03 14：45-15：00	15	精軋機導(dǎo)衛(wèi)舌板掛塊松動	筋板開裂導(dǎo)致掛塊單獨承載
2011-06-03 18：00-18：05 	5	精軋機機后導(dǎo)衛(wèi)間隙大	筋板開裂
2011年3～6月精軋機導(dǎo)衛(wèi)沖頂及沖頂隱患事故熱停時間統(tǒng)計 
制表：李小猛 制表日期：2011.6.30        表二

事故發(fā)生時間	歷時   （分鐘）	事故情況描述	發(fā)生原因簡述
2011-06-04 14：30-18：25	235	精軋機出口導(dǎo)衛(wèi)沖頂	筋板開裂、負角承載
2011-06-05 10：00-10：10	10	檢查精軋機機后導(dǎo)衛(wèi)	檢查導(dǎo)衛(wèi)間隙
2011-06-05 12：00-12：25	25	停外網(wǎng)水檢查精軋機導(dǎo)衛(wèi)	檢查導(dǎo)衛(wèi)間隙
2011-06-05 15：30-19：00	210	精軋機出口導(dǎo)衛(wèi)焊接加固	補焊預(yù)防焊縫開裂擴大
2011-06-07 12：10-16：00	230	精軋機機前導(dǎo)衛(wèi)有裂縫	補焊預(yù)防焊縫開裂擴大
2011-06-08 17：20-17：25	5	機械檢查精軋機機后導(dǎo)衛(wèi)	檢查導(dǎo)衛(wèi)間隙
2011-06-10 18：50-19：35 	45	精軋機機后導(dǎo)衛(wèi)焊縫加固	補焊預(yù)防焊縫開裂擴大
2011-06-14 06：20-09：55	215	精軋機導(dǎo)衛(wèi)焊縫加固	補焊預(yù)防焊縫開裂擴大
2011-06-14 12：35-13：00 	25	精軋機后導(dǎo)衛(wèi)間隙過大	筋板開裂
2011-06-15 04：35-04：52	17	精軋機導(dǎo)衛(wèi)間隙過大	筋板開裂
2011-06-15 10：30-12：33 	123	補焊精軋機進出口導(dǎo)衛(wèi)焊縫	補焊預(yù)防焊縫開裂擴大
2011-06-20 18：20-18：45  	25	調(diào)整精軋機出口導(dǎo)衛(wèi)間隙	筋板開裂
二　現(xiàn)場調(diào)查2
出口導(dǎo)衛(wèi)沖頂故障簡圖
上工作輥
上工作輥擋水板
精軋機入口
出口導(dǎo)衛(wèi)故障位置
導(dǎo)衛(wèi)液壓缸運動方向
沖頂后與擋水板上位置重疊約30毫米,用手拉葫蘆向外拉后(拉不動為止),還重疊約10毫米
出口導(dǎo)衛(wèi)正常工作位置
二　現(xiàn)場調(diào)查3
出口導(dǎo)衛(wèi)關(guān)鍵間隙簡圖(一)
軋機牌坊
導(dǎo)衛(wèi)滑板(設(shè)計間隙221.9~219.5毫米)
導(dǎo)向鍵(設(shè)計尺寸219.1~219.3毫米)
設(shè)計間隙:4.4毫米~5.6毫米;
二　現(xiàn)場調(diào)查4
出口導(dǎo)衛(wèi)與工作輥間隙簡圖
上工作輥
上工作輥擋水板
精軋機入口
出口導(dǎo)衛(wèi)
(現(xiàn)場目視)25~30毫米
圖紙設(shè)計無標準值,現(xiàn)場經(jīng)驗值一般定為3~10毫米(每副工作輥間隙值不一樣)
目前間隙值偏大，主要因為導(dǎo)衛(wèi)主筋板開裂。
二　現(xiàn)場調(diào)查5
      目標制定依據(jù)1
1.根據(jù)軋鋼廠對中厚板分廠熱?？己酥笜?，我點檢作業(yè)區(qū)最終分解至軋制機械熱停不得超過400Min/M。
2. 2011年3月和4月精軋機導(dǎo)衛(wèi)沖頂及沖頂隱患事故不曾發(fā)生，用時為零，因此完成導(dǎo)衛(wèi)沖頂及沖頂隱患事故為零的目標是有現(xiàn)場依據(jù)的。
現(xiàn)實依據(jù)
      目標制定依據(jù)2
3.根據(jù)事故原因簡述分析，筋板開裂、負角承載、檢查導(dǎo)衛(wèi)間隙、補焊預(yù)防焊縫開裂擴大等原因均是在一定條件下可以消除的。
 注：1.條件：有10天以上的停機檢修時間、有2位點檢員和1位技術(shù)顧問以及10個具有導(dǎo)衛(wèi)沖頂檢修經(jīng)驗的鉗工、
理論依據(jù)
12個有高級焊接技術(shù)的焊工、有相關(guān)備件、材料、工具、技術(shù)協(xié)議、具體方案、備件需求及返修快捷渠道。
2.以上條件在7月年修均具備。
  三      目標
原月平均熱停547.5min
月平均熱停10min
98.17%
  四     原因分析

導(dǎo)衛(wèi)沖頂及沖頂隱患事故原因分析
人
機
料
法
環(huán)
點檢對導(dǎo)衛(wèi)檢修無規(guī)范的技術(shù)標準
導(dǎo)衛(wèi)舌板及上導(dǎo)板配合面為下傾角
導(dǎo)衛(wèi)滑塊間隙過大
滑塊螺栓松動過大
導(dǎo)衛(wèi)筋板銹蝕，降低強度開裂
鉗工對導(dǎo)衛(wèi)檢修無規(guī)范的作業(yè)標準
導(dǎo)衛(wèi)到大修周期卻沒有大修：（更換筋板、滑板、導(dǎo)向鍵）
銅滑板硬度低、不耐磨
安裝螺栓時未達到標準預(yù)緊力
舌板與導(dǎo)板配合面容易側(cè)滑移脫開
入口導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計間隙過大11mm
主筋板沒設(shè)警示筋板
主筋板兩端焊接處應(yīng)力集中
導(dǎo)衛(wèi)筋板焊縫處積水
沒有10天以上停機大修時間
  五      要因論證  1
   我們從“人、機、料、法、環(huán)”五個方面對導(dǎo)衛(wèi)沖頂及隱患的原因進行了分析，從中確定了主要原因及次要原因。為確定主要原因，我們QC小組對魚刺圖中10條末端因素逐條進行確認分析：
  五      要因論證  2
末端因素1：點檢對導(dǎo)衛(wèi)檢修無規(guī)范的技術(shù)標準。
確認內(nèi)容：點檢對導(dǎo)衛(wèi)檢修有無規(guī)范的技術(shù)標準。
確認方法：現(xiàn)場查sgmis技術(shù)標準內(nèi)容。
判別標準：設(shè)計圖紙與技術(shù)要求及機械設(shè)計手冊。
所得數(shù)據(jù)：滑板間隙小于2mm,筋板設(shè)置負倒角以消除         
          邊緣應(yīng)力集中，設(shè)置警示筋板。
與標準比較：符合。  	      
確認人：　徐建翔
確認時間：2011.7

非要因
五      要因論證  2.1
附：技術(shù)標準
  五      要因論證  3.1
末端因素2：鉗工對導(dǎo)衛(wèi)檢修無規(guī)范的作業(yè)標準。
確認內(nèi)容：鉗工對導(dǎo)衛(wèi)檢修有無規(guī)范的作業(yè)標準。
確認方法：現(xiàn)場查sgmis作業(yè)標準內(nèi)容。
判別標準：圖紙裝配尺寸及方法要求和機械設(shè)計、安裝手冊。
所得數(shù)據(jù)：M56*820雙頭螺栓用2T手拉葫蘆拉緊，當螺母與滑板緊  
          密貼合后,再使螺母旋轉(zhuǎn)90°，筋板在設(shè)置的負倒角處  
          滿焊補起倒角以消除應(yīng)力集中，焊接前對母材加熱，采   
          用CO2 保護焊，焊后加熱緩冷防裂，常溫后探傷。        
          警示筋板要貼在主筋板上，警示筋板中間部分遮住主筋
          板焊接線。
與標準比較：符合。  	      
確認人：　李小猛
確認時間：2011.7

非要因
五    要因論證  3.2
相關(guān)作業(yè)標準
五    要因論證  3.3
相關(guān)作業(yè)標準
五    要因論證  3.4
相關(guān)作業(yè)標準
  五      要因論證  3.5
注釋1：M56*820雙頭螺栓用2T手拉葫蘆可以拉緊依據(jù)
劇機械設(shè)計手冊新版第2篇第6章6-14、6-15得，

五      要因論證  3.6
  五      要因論證  3.7
劇以上公式得：
M56螺母扭緊力矩T=kFd   單位N.m
螺栓、滑塊為精加工、無潤滑，所以k可取值0.15.
此螺栓材質(zhì)為45鋼，5.6級強度，故F取值450KN.
d為56mm. (K、F取值劇機械設(shè)計手冊，此處不一一截圖或者另外介紹）
經(jīng)過計算T=3780N.m
2T手拉葫蘆用打擊梅花M85扳手緊固M56螺栓能達到的力矩=20000×0.35N.m=7000N.m
所以2T手拉葫蘆可以緊固此處螺栓達到預(yù)緊力450KN。
  五      要因論證  3.8
注釋2：當螺母與滑板緊密貼合后,再使螺母旋轉(zhuǎn)90°，剛好保證預(yù)緊力450kN依據(jù)：
劇機械設(shè)計手冊：新版第2篇第6章表6.2-14控制預(yù)緊力的方法得，可以選取螺母轉(zhuǎn)角法來控制預(yù)緊力：
根據(jù)公式1：θ=(360°.F0 )/（P.Cp）   公式2 ：Cp=EA0 ； E為彈性模量，A0 為截面積，d為直徑56mm.45鋼E劇機械設(shè)計手冊可取209GPa ,計算得θ=78°。
為保證預(yù)緊力此值放大15%得89.7°，作業(yè)標準中選90°。
螺旋預(yù)緊達到預(yù)緊力F0所需的螺母轉(zhuǎn)角θ由下式求得：θ=(360°.F0 )/（P.Cp）
式中：P為螺距、Cp為螺栓的剛度（N/mm)
采用此方法需先把螺栓副擰緊到密貼位置。誤差15%。
  五      要因論證  4.1
末端因素3：導(dǎo)衛(wèi)舌板與上導(dǎo)板配合面為下傾角。
確認內(nèi)容：導(dǎo)衛(wèi)舌板與上導(dǎo)板配合面是否為下傾角。
確認方法：現(xiàn)場測量與查圖紙。
判別標準：導(dǎo)衛(wèi)舌板與上導(dǎo)板配合面應(yīng)為上傾角，以防脫開。
取得數(shù)據(jù)：下傾角6°，當滑板間隙增大時，此處配合很容易滑脫。
與標準相比：不符。
確認人：  李小猛
確認時間：2011.7

是要因
  五      要因論證  4.2
末端因素3：導(dǎo)衛(wèi)舌板與上導(dǎo)板配合面為下傾角的示圖。
+
舌板
導(dǎo)板
配合面下傾6°
  五      要因論證  5.1
末端因素4：入口導(dǎo)衛(wèi)使用兩塊30厚正滑板。
確認內(nèi)容：入口導(dǎo)衛(wèi)是否使用兩塊30厚正滑板。
確認方法：圖紙復(fù)核及現(xiàn)場調(diào)查。
判別標準：入口導(dǎo)衛(wèi)正滑板應(yīng)該為20與40，40在靠軋輥側(cè)。這樣可以 
                  使入口導(dǎo)衛(wèi)內(nèi)移10mm,把11mm設(shè)計間隙調(diào)成1mm。
取得數(shù)據(jù)：入口導(dǎo)衛(wèi)正滑板為兩塊30mm厚的。
與標準相比：不符。
確認人：　安小亮
確認時間：2011.7

是要因
  五      要因論證  5.2
末端因素4：入口導(dǎo)衛(wèi)使用兩塊30厚正滑板。
30mm厚
  五      要因論證  5.3
末端因素4：入口導(dǎo)衛(wèi)使用兩塊30厚正滑板。
兩塊銅滑板均厚
30mm
  五      要因論證  6.1
末端因素5：主筋板沒設(shè)警示筋板。
確認內(nèi)容：主筋板是否設(shè)警示筋板。
確認方法：查圖紙及現(xiàn)場觀察。
判別標準：主筋板兩側(cè)應(yīng)該設(shè)置警示筋板，當警示筋板剛開裂的時候，雖然主筋板沒有開裂，但也說明內(nèi)部出現(xiàn)裂紋，強度已經(jīng)不能保證，需要補焊主筋板或者更換。
取得數(shù)據(jù)：沒有警示筋板。
與標準相比：不符。
確認人：李小猛
確認時間：2011.7

是要因
  五      要因論證  6.2
末端因素5：主筋板沒設(shè)警示筋板。

主筋板
示意圖
導(dǎo)衛(wèi)底部
焊縫
此處需設(shè)警示筋板
  五      要因論證  7.1
末端因素6：主筋板兩端焊接處應(yīng)力集中。
確認內(nèi)容：主筋板兩端焊接處是否應(yīng)力集中。
確認方法：查圖紙及現(xiàn)場調(diào)查。
判別標準：主筋板兩端應(yīng)該設(shè)置負倒角，以消除應(yīng)力集中。
取得數(shù)據(jù)：主筋板兩端沒有負倒角，產(chǎn)生應(yīng)力集中。
與標準相比：不符。
確認人：徐建翔
確認時間：2011.7

是要因
  五      要因論證  7.2
末端因素6：主筋板兩端焊接處應(yīng)力集中。
應(yīng)力集中處
在應(yīng)力集中處把筋板兩端打負倒角在滿焊倒角，即可消除應(yīng)力集中
筋板
導(dǎo)衛(wèi)本體
  五      要因論證 8
末端因素7：銅滑板硬度低、不耐磨。
確認內(nèi)容：銅滑板是否硬度低、不耐磨。
確認方法：查圖紙，測現(xiàn)場滑板硬度。
判別標準：硬度大于700HB,耐磨性高。
取得數(shù)據(jù)：依圖：銅滑板材質(zhì)為ZCuSn12Ni2,硬度≥785HB，有較高的耐磨性，用于在中等及較高負荷和小滑動速度下工作的重要配件 。依現(xiàn)場測量：硬度平均值為790HB.
與標準相比：符合。
確認人：李小猛
確認時間：2011.7

非要因
參照末端因素4論證的銅滑板圖紙，可知材質(zhì)
  五      要因論證  9
末端因素8：安裝螺栓時未達到標準預(yù)緊力。
確認內(nèi)容：安裝螺栓時是否未達到標準預(yù)緊力。
確認方法：查螺栓預(yù)緊力值，計算螺栓打緊所需力矩，看所選工具是否可以達到這個力矩。檢測螺母貼緊后的打緊引起的旋轉(zhuǎn)角。
判別標準：螺栓預(yù)緊力450KN,打緊螺栓所需力矩3.78KN,當使用手拉葫蘆和打擊梅花扳手時，至少需要2T手拉葫蘆；螺母貼緊后要旋轉(zhuǎn)90°。
取得數(shù)據(jù)：螺栓預(yù)緊力450KN,打緊螺栓所需力矩3.78KN,現(xiàn)場使用2T手拉葫蘆，螺母貼緊后旋轉(zhuǎn)角為90°。
與標準相比：符合
確認人：李小猛
確認時間：2011.7

是要因
此處注釋：略
  五   要因論證  10.1
末端因素9：導(dǎo)衛(wèi)筋板焊縫處有積水。
確認內(nèi)容：導(dǎo)衛(wèi)筋板焊縫處是否有積水。
確認方法：查圖和現(xiàn)場調(diào)查。
判別標準：導(dǎo)衛(wèi)底部傾斜便于疏水。
取得數(shù)據(jù)：導(dǎo)衛(wèi)底部下傾角6°。
與標準相比：符合。
確認人：安曉亮
確認時間：2011.7

非要因
  五    要因論證  10.2
末端因素9：導(dǎo)衛(wèi)筋板焊縫處有積水。
下傾角6°，便于疏水
  五      要因論證  11
末端因素10：沒有10天以上停機大修時間。
確認內(nèi)容：是否有10天以上停機大修時間。
確認方法：查生產(chǎn)記錄及現(xiàn)場調(diào)查。
判別標準：應(yīng)該有10天以上停機大修時間（按技術(shù)協(xié)議修復(fù)導(dǎo)衛(wèi)）。
取得數(shù)據(jù)：最大停機時間為72小時。
與標準相比：不符。
確認人：李小猛
確認時間：2011.7

是要因
技術(shù)協(xié)議前面已附
  五      要因論證  12
導(dǎo)衛(wèi)舌板及上導(dǎo)板配合面為下傾角
主筋板兩端焊接處應(yīng)力集中
主筋板沒設(shè)警示筋板

入口導(dǎo)衛(wèi)使用兩塊30厚正滑板

通過以上論證，得出五條末端因素為主要原因

沒有10天以上停機大修時間
  六      制訂對策
No	要因項目	對策	目標	措施	責(zé)任者	地點	日期
1	導(dǎo)衛(wèi)舌板及上導(dǎo)板配合面為下傾角	改為上傾角 	避免下傾角引起滑脫脫框隱患	改為上傾角6°，對應(yīng)的上導(dǎo)板也改成相應(yīng)配合角度	徐建翔 	軋制現(xiàn)場 	2011-7 
2	入口導(dǎo)衛(wèi)使用
兩塊30厚正滑板	對滑板改型	把設(shè)計間隙調(diào)整到3mm ，防止間隙過大引起的沖頂隱患事故	將原滑板更換為20mm、40mm（靠軋輥裝）	安曉亮 	軋制現(xiàn)場	2011-7 
 
3	主筋板兩端焊接處應(yīng)力集中	消除應(yīng)力集中	避免應(yīng)力集中引起的筋板開裂沖頂隱患	設(shè)負倒角滿焊	徐建翔	軋制現(xiàn)場	2011-7

4	沒有10天以上停機大修時間	實施大修	沖頂故障為0 	按技術(shù)協(xié)議對導(dǎo)衛(wèi)進行大修：更換全部筋板、焊接并探傷	李小猛 	軋制現(xiàn)場	2011-7
 
5	主筋板沒設(shè)警示筋板
	設(shè)警示筋板	主筋板開裂引起故障為0	每塊主筋板均設(shè)警示筋板	李小猛	軋制現(xiàn)場	2011-7
  七      對策實施  1
1、導(dǎo)衛(wèi)舌板及上導(dǎo)板配合面為下傾角。
實施前：   導(dǎo)衛(wèi)舌板下傾6°，上導(dǎo)板掛槽上傾6°，導(dǎo)衛(wèi)舌板與上導(dǎo)板  
           配合面為下傾角6°，當筋板開裂之后此處配合不能自鎖，    
           當液壓缸持續(xù)供壓，舌板就和上導(dǎo)板脫開，造成沖頂事故。
改進措施： 在舌板上加焊44塊長150均勻分布間隔20以上的截面頂角為
           12°的梯形墊塊，使導(dǎo)衛(wèi)舌板變成上傾6°，在上導(dǎo)板掛槽
           處銑去一刀，去除截面為頂角12°高40的等腰三角形所占體   
           積，使上導(dǎo)板變成下傾6°，這樣配合面即為上傾6°，構(gòu)成
           自鎖，軋鋼時，即使導(dǎo)向鍵間隙過大、筋板輕度開裂時也不
           會脫框沖頂。
責(zé)任人：徐建翔            實施日期：2011-7
  七      對策實施  2
   自2011年8月實施后至今因?qū)l(wèi)舌板及上導(dǎo)板配合面為下傾角所引起的脫框沖頂事故為零。
 實施效果：
  七      對策實施  3
2.入口導(dǎo)衛(wèi)使用兩塊30mm厚正滑板。
實施前：入口導(dǎo)衛(wèi)舌板寬100，2塊正銅滑板厚均為30，在安裝初期舌板  
         與上導(dǎo)板間隙即為13mm，配合滑動副長為上導(dǎo)板掛槽水平長與
         安裝初期間隙之差，即40-13=27mm。這個尺寸不合理，存在沖
         頂隱患；需要增大到37mm,即把間隙縮短到3mm.
改進措施：將兩塊30厚正銅滑板改型為20mm與40mm，把40mm的安裝在
         靠軋輥側(cè)。這樣導(dǎo)衛(wèi)就向軋輥側(cè)移動10mm，而上導(dǎo)板位置沿軋
         線方向是固定的，所以初始間隙就會減小到13-10=3mm,不易脫
         框沖頂。
責(zé)任人：安曉亮            實施日期：2011-7
  七      對策實施  4
   自2011年7月實施后間隙調(diào)整到了3mm，至今因使用兩塊等距滑板造成的沖頂隱患事故為零。
 實施效果：
  七      對策實施  5
3.主筋板兩端焊接處應(yīng)力集中。
實施前：主筋板與下底座連接兩端為垂直的，沒有在主筋板上設(shè)置負倒
         角，導(dǎo)衛(wèi)在工作中產(chǎn)生很大的應(yīng)力集中，容易把主筋板拉
         裂 ， 特別是兩端應(yīng)力集中處。
改進措施：更換筋板，在筋板兩端設(shè)置負倒角，滿焊負倒角以消除強
          大的應(yīng)力集中，這樣就不再容易拉裂筋板。
責(zé)任人：徐建翔            實施日期：2011-7
  七      對策實施  6
   自2011年7月實施后至今因主筋板未設(shè)置負倒角產(chǎn)生強大應(yīng)力集中引起的筋板開裂沖頂隱患故障為零。
 實施效果：
  七      對策實施  7.1
4.沒有10天以上停機大修時間
實施前：導(dǎo)衛(wèi)筋板到一年維護周期，需要更換全部主筋板，焊接量很
        大，需要至少10天以上停機維修時間，才能徹底修復(fù)導(dǎo)衛(wèi)筋
        板及其他部分，如更換導(dǎo)向鍵、滑板、滑塊等?？墒且恢睕]
        有這么長的時間，每次都是急著軋輥臨時處理，效果自然差。
改進措施：利用7月年修10天，按照技術(shù)協(xié)議徹底修復(fù)導(dǎo)衛(wèi)筋板等。     
責(zé)任人：李小猛
設(shè)施日期：2011-7
  七      對策實施  7.2
  七      對策實施  7.3
  七      對策實施  8
   自2011年7月實施年修后，技術(shù)協(xié)議上設(shè)施的維護無一出現(xiàn)事故，例如導(dǎo)衛(wèi)筋板開裂、沖頂及隱患等事故均為零。
 實施效果：
  七      對策實施  9
5.主筋板沒設(shè)警示筋板。
實施前：主筋板沒有在焊接線上設(shè)置警示筋板，不能在主筋板出現(xiàn)內(nèi)
        部傷痕的初期及時發(fā)現(xiàn)處理以避免筋板開裂造成沖頂。
改進措施：在所有主筋板上都設(shè)置警示筋板，這樣一旦警示筋板開
        裂，就預(yù)示主筋板已出現(xiàn)內(nèi)部強度降低或者螺紋，此時就重
        新焊接主筋板再恢復(fù)警示筋板，就可以避免主筋板的開裂造
        成事故。     
責(zé)任人：李小猛
設(shè)施日期：2011-7
  七      對策實施  10
   自2011年7月實施維修后，因沒設(shè)警示筋板、造成的主筋板開裂事故為零。
 實施效果：
  八      效果檢查 1
日期	2011年8月	2011年9月	2011年10月
導(dǎo)衛(wèi)沖頂及沖頂隱患事故時間（min）	0	0	0

三月共停機0min，平均0min/月。
  八      效果檢查 2
547.5min/月
10min/月
目標
0min/月
實際
現(xiàn)狀
  九      效益
平均每月節(jié)約熱停547.5min.
  十      鞏固措施
1、每周檢查一次警示筋板，一旦開裂及時處理主筋板。
2.每次換輥檢查一次滑板間隙和舌板間隙，以防事故發(fā)生。
  十 一   活動體會及下一步打算1
體  會：  
  加強對精軋機導(dǎo)衛(wèi)滑塊螺栓的檢查，可以使螺栓保持在合適的預(yù)緊力，以減慢銅滑板的磨損，減少導(dǎo)衛(wèi)前后晃動造成的筋板開裂。
打  算：
     1 針對精軋機導(dǎo)衛(wèi)液壓缸控制壓力波動較大，進行攻關(guān)，減少對導(dǎo)衛(wèi)的沖擊。
      2 對導(dǎo)衛(wèi)重心調(diào)整等方面繼續(xù)攻關(guān),力求年修后沖頂零事故長期保持下去。
進出口導(dǎo)衛(wèi)液壓系統(tǒng)原理圖
十 一  活動體會及下一步打算2
匯   編：李小猛
制   作：李小猛
發(fā)   表:   徐建翔

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