介紹了華能某發(fā)電公司新建超超臨界660MW機(jī)組煙道（主煙道和旁路煙道）蒸發(fā)結(jié)晶脫硫廢水零排放技術(shù)的工藝流程、控制策略，調(diào)試期間現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)研究了投運(yùn)該零排放技術(shù)前后，空氣預(yù)熱器（空預(yù)器）參數(shù)、一級(jí)省煤器后給水溫度、低溫省煤器參數(shù)和機(jī)組主參數(shù)的變化，分析了該脫硫廢水零排放系統(tǒng)對(duì)電除塵、脫硫水耗、輸灰流動(dòng)性和灰品質(zhì)的影響。
結(jié)果表明：該煙道蒸發(fā)結(jié)晶脫硫廢水零排放技術(shù)對(duì)一級(jí)省煤器后給水溫度、熱一、二次風(fēng)溫、空預(yù)器出口排煙溫度和灰品質(zhì)均有一定影響，但影響較??；有利于提高電除塵效率，煙道蒸發(fā)結(jié)晶脫硫廢水零排放技術(shù)安全、節(jié)能、高效，具有推廣應(yīng)用價(jià)值。
石灰石-石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)，因其具有煤種適用范圍廣、脫硫效率高、反應(yīng)速度快、運(yùn)行成本低等優(yōu)點(diǎn)，被國(guó)內(nèi)燃煤電站普遍采用。在濕法脫硫洗滌煙氣的過程中，煙氣中的飛灰會(huì)進(jìn)入石膏漿液內(nèi)，其中所含氯離子、重金屬離子等有害物質(zhì)也隨之進(jìn)入到煙氣脫硫系統(tǒng)中，并在石膏處理工藝過程中隨著沖洗水進(jìn)入脫硫廢水環(huán)節(jié)，形成了富含重金屬和氯離子的脫硫廢水。
為了維持脫硫裝置漿液循環(huán)系統(tǒng)的物質(zhì)平衡，防止脫硫設(shè)備被腐蝕，保證石膏質(zhì)量，必須從脫硫系統(tǒng)中排放一定量的廢水。燃煤電站脫硫廢水存在總量少、污染物含量大、易產(chǎn)生二次污染等問題，故采用煙道（主煙道和旁路煙道）蒸發(fā)結(jié)晶的方式實(shí)現(xiàn)煙氣脫硫廢水零排放，具有重大的現(xiàn)實(shí)意義。
煙道蒸發(fā)結(jié)晶廢水零排放技術(shù)因其成本較低、占地面積小、維護(hù)費(fèi)用低等優(yōu)點(diǎn)被國(guó)內(nèi)專家學(xué)者廣泛研究。國(guó)內(nèi)外學(xué)者通過建模計(jì)算分析得出：彎曲煙道可使液滴在煙道中停留的時(shí)間更長(zhǎng)；為確保液滴在進(jìn)入除塵器前完全蒸發(fā)，同時(shí)考慮蒸發(fā)效果、能耗成本和實(shí)際條件，建議工程應(yīng)用中將霧化液滴直徑控制在60μm，煙溫控制約為130 ℃。
基于上述理論研究，華能某發(fā)電公司將煙道蒸發(fā)結(jié)晶廢水零排放技術(shù)應(yīng)用于新建超超臨界 2×660MW機(jī)組，該機(jī)組由西安熱工研究院有限公司負(fù)責(zé)調(diào)試。
1 系統(tǒng)介紹
該機(jī)組采用煙道蒸發(fā)結(jié)晶廢水零排放技術(shù)，在主煙道和旁路煙道均布置了脫硫廢水噴霧裝置（空氣霧化噴嘴）。圖 1 為該工程方案的整體示意。
由圖 1 可見：空氣預(yù)熱器（空預(yù)器）出口至低溫省煤器為主煙道，主煙道噴霧裝置分布于空預(yù)器出口的豎直煙道內(nèi)，且置于同一截面的煙道兩側(cè)；旁路煙道在選擇性催化還原（SCR）脫硝反應(yīng)器出口煙道有4個(gè)取煙口，每2個(gè)取煙口匯到1個(gè)旁路煙道中，旁路煙道內(nèi)布置有噴霧裝置，2段旁路蒸發(fā)煙道再分別匯到空預(yù)器出口的水平主煙道中。
脫硫廢水在鋼制緩沖箱內(nèi)沉淀后，由廢水泵打入若干個(gè)廢水霧化裝置中，廢水與壓縮空氣在霧化裝置中混合形成直徑小于60μm 的霧滴，再經(jīng)噴嘴噴入高溫?zé)煔庵醒杆僬舭l(fā)結(jié)晶。脫硫廢水霧滴中含有的重金屬等污染物轉(zhuǎn)化為結(jié)晶物或鹽類等固體，隨煙氣中的飛灰一起被電除塵器收集下來。
脫硫廢水緩沖箱內(nèi)的沉淀物經(jīng)壓濾機(jī)處理后外運(yùn)，蒸發(fā)的水蒸氣則重新進(jìn)入脫硫系統(tǒng)，從而實(shí)現(xiàn)了廢水零排放。該系統(tǒng)可實(shí)現(xiàn)噴入霧滴壓力、流量的自動(dòng)調(diào)節(jié)。
圖 1 脫硫廢水零排放系統(tǒng)示意
脫硫廢水經(jīng)高度霧化后噴入煙道內(nèi)，絕大部分液滴微粒在煙氣的拖拽作用下，與煙氣流動(dòng)保持一致。極少數(shù)液滴微粒因布朗運(yùn)動(dòng)在煙道內(nèi)自由擴(kuò)散，并吸附了煙氣中的灰份擴(kuò)散到煙道壁上，高溫下液滴微粒中水份瞬間蒸干，灰份黏結(jié)在煙道壁上，經(jīng)過長(zhǎng)期運(yùn)行灰份逐漸累積加厚，形成積灰。在設(shè)計(jì)脫硫廢水零排放系統(tǒng)時(shí)，通過計(jì)算流體動(dòng)力學(xué)（CFD）模擬分析，確定微粒擴(kuò)散至煙道壁的位置和分布規(guī)律，在運(yùn)行期間利用吹灰蒸汽定時(shí)自動(dòng)多點(diǎn)位吹掃煙道，及時(shí)掃清煙道壁灰份，避免煙道內(nèi)部積灰。吹灰器根據(jù)脫硫廢水蒸發(fā)的煙道結(jié)構(gòu)，設(shè)計(jì)為多層交叉形式，采用回轉(zhuǎn)式伸縮結(jié)構(gòu)，確保吹掃面積達(dá)到 95%以上，同時(shí)對(duì)灰分易黏結(jié)的煙道壁板進(jìn)行防腐處理。
該脫硫廢水零排放系統(tǒng)采用集中控制，通過采集分布在煙道內(nèi)多部位的傳感器信號(hào)，將機(jī)組負(fù)荷、煙氣流量和排煙溫度等數(shù)據(jù)傳入數(shù)據(jù)處理及運(yùn)算單元進(jìn)行綜合分析，從而獨(dú)立控制各廢水霧化裝置的噴霧量，最大限度地利用煙氣熱量蒸發(fā)廢水。同時(shí)，設(shè)置專用保護(hù)模塊，在機(jī)組負(fù)荷低、煙氣流量小和排煙溫度低等蒸發(fā)條件欠佳的工況時(shí)，霧化裝置減少或停止噴霧，確保該系統(tǒng)不對(duì)機(jī)組運(yùn)行造成任何不利影響。
另外，該脫硫廢水零排放系統(tǒng)為防止脫硫廢水中的雜質(zhì)造成系統(tǒng)管路的污染和堵塞，還配備了清水自動(dòng)沖洗和狀態(tài)監(jiān)控設(shè)備，可實(shí)現(xiàn)整條廢水管路和沿程設(shè)備的定期清水自動(dòng)沖洗，沖洗裝置的沖洗流量、壓力可自動(dòng)調(diào)節(jié)。
2 系統(tǒng)工作流程
煙道蒸發(fā)結(jié)晶脫硫廢水零排放技術(shù)設(shè)計(jì)有主煙道和旁路煙道，系統(tǒng)控制應(yīng)遵循主煙道蒸發(fā)優(yōu)先，且根據(jù)空預(yù)器出口煙溫調(diào)節(jié)噴霧量的原則。該系統(tǒng)工作流程如下：
1、當(dāng)負(fù)荷升高，SCR 脫硝反應(yīng)器出口煙溫高于200 ℃時(shí)，對(duì)脫硫廢水零排放系統(tǒng)旁路煙道進(jìn)行暖管，暖管結(jié)束后先投運(yùn)霧化壓縮空氣，并打開脫硫廢水至旁路煙道截止閥，控制霧化壓縮空氣壓力和廢水管至噴霧裝置的壓力達(dá)到0.5MPa 后，方可投運(yùn)脫硫廢水零排放系統(tǒng)旁路煙道。通過調(diào)整旁路煙道過煙量和廢水噴霧量，保證空預(yù)器出口煙溫高于105℃且無(wú)較大波動(dòng)。該工況下，脫硫廢水全部在高溫旁路煙道內(nèi)蒸發(fā)處理。
2、隨著機(jī)組負(fù)荷的繼續(xù)升高，當(dāng)空預(yù)器出口煙溫高于110 ℃時(shí)，打開脫硫廢水至主煙道調(diào)節(jié)閥，投運(yùn)脫硫廢水零排放系統(tǒng)主煙道。通過調(diào)整噴霧量保證空預(yù)器出口煙溫高于 110℃。此時(shí)，可適當(dāng)調(diào)整主煙道和旁路煙道的廢水噴霧量，使大部分脫硫廢水在主煙道蒸發(fā)。若主煙道無(wú)法消納所有脫硫廢水，則同步開大旁路煙道調(diào)節(jié)閥和脫硫廢水至主、旁煙道調(diào)節(jié)閥，在確保噴霧后空預(yù)器出口煙氣溫度高于110 ℃且不發(fā)生大擾動(dòng)的前提下，提高脫硫廢水的處理量。該脫硫廢水零排放系統(tǒng)的設(shè)計(jì)廢水噴入量為3m3/h。
3 系統(tǒng)運(yùn)行的影響
為了研究脫硫廢水零排放系統(tǒng)對(duì)機(jī)組主參數(shù)、重要設(shè)備和灰品質(zhì)等的影響，西安熱工研究院有限公司在該機(jī)組基建調(diào)試期間進(jìn)行了滿負(fù)荷工況下未投運(yùn)脫硫廢水零排放系統(tǒng)和分別投運(yùn)脫硫廢水零排放系統(tǒng)主、旁路煙道的對(duì)比試驗(yàn)。試驗(yàn)控制主、旁路煙道脫硫廢水噴入量為3m3/h。
3.1 對(duì)空預(yù)器的影響
由于脫硫廢水零排放系統(tǒng)利用空預(yù)器后煙氣或其旁路高溫?zé)煔鈱?duì)脫硫廢水進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，所以首先通過試驗(yàn)研究該系統(tǒng)投運(yùn)對(duì)空預(yù)器運(yùn)行參數(shù)的影響。試驗(yàn)結(jié)果見表 1。
表 1 脫硫廢水零排放系統(tǒng)對(duì)空預(yù)器運(yùn)行參數(shù)影響
從表 1 可以看出，當(dāng)投入脫硫廢水零排放系統(tǒng)主煙道時(shí)，由于噴嘴設(shè)在空預(yù)器后的煙道內(nèi)，噴霧不影響空預(yù)器的煙氣換熱能力，故對(duì)熱一、二次風(fēng)溫度沒有影響，僅因脫硫廢水在空預(yù)器出口煙道內(nèi)蒸發(fā)吸熱使空預(yù)器出口煙溫下降了4 ℃。當(dāng)投入脫硫廢水零排放系統(tǒng)旁路煙道時(shí)，由于從SCR脫硝反應(yīng)器出口煙道抽取了部分（1.67%~4.05%）高溫?zé)煔膺M(jìn)入旁路系統(tǒng)蒸發(fā)脫硫廢水，這部分高溫?zé)煔馕磪⑴c空預(yù)器換熱，因此與未投運(yùn)脫硫廢水零排放系統(tǒng)相比，空預(yù)器出口熱一、二次風(fēng)溫均降低了2 ℃。
由表 1 還可以看出，脫硫廢水零排放系統(tǒng)主煙道和旁路煙道投運(yùn)后，空預(yù)器一、二次風(fēng)及煙氣側(cè)進(jìn)出口壓差基本不變。這是由于當(dāng)脫硫廢水零排放系統(tǒng)旁路煙道投運(yùn)時(shí)，少量煙氣（1.67%~4.05%）用于旁路蒸發(fā)脫硫廢水，從而減少了流經(jīng)空預(yù)器的煙氣量，導(dǎo)致煙氣速度降低，因阻力與速度的平方成正比，所以煙氣阻力略有下降，而速度降低又使得空預(yù)器換熱元件上的積灰略有增多，從而抵消了速度下降導(dǎo)致的阻力下降。
當(dāng)投運(yùn)脫硫廢水零排放系統(tǒng)主煙道時(shí)，由于空預(yù)器后煙道脫硫廢水蒸發(fā)吸熱使得煙溫降低，導(dǎo)致煙氣比體積下降，抵消了部分脫硫廢水蒸發(fā)后的煙氣體積增量，空預(yù)器內(nèi)的煙氣流動(dòng)未受影響。因此，投運(yùn)脫硫廢水零排放系統(tǒng)主煙道及旁路煙道時(shí)無(wú)需特別加強(qiáng)空預(yù)器的吹灰效果。
3.2 對(duì)低溫省煤器的影響
脫硫廢水零排放系統(tǒng)經(jīng)主煙道或旁路煙道蒸發(fā)后的煙氣首先進(jìn)入低溫省煤器與凝結(jié)水換熱。表2 為脫硫廢水零排放系統(tǒng)投運(yùn)對(duì)低溫省煤器運(yùn)行參數(shù)影響情況。
由表 2 可見，脫硫廢水零排放系統(tǒng)主煙道投運(yùn)后，低溫省煤器入口煙溫隨空預(yù)器出口煙溫相應(yīng)降低 4 ℃，低溫省煤器出口煙溫受凝結(jié)水流量自動(dòng)控制。通過降低低溫省煤器凝結(jié)水流量，使低溫省煤器出口母管凝結(jié)水溫度降低 2 ℃，低溫省煤器出口煙溫則維持 90 ℃不變。與投運(yùn)脫硫廢水零排放系統(tǒng)主煙道相比，投運(yùn)旁路煙道對(duì)低溫省煤器入口煙溫及其出口母管凝結(jié)水溫度影響較小。
表 2 脫硫廢水零排放系統(tǒng)投運(yùn)對(duì)低溫省煤器參數(shù)影響
3.3 對(duì)機(jī)組主參數(shù)影響
由于脫硫廢水零排放系統(tǒng)是在機(jī)組正常運(yùn)行時(shí)投運(yùn)，所以需研究該系統(tǒng)投運(yùn)對(duì)機(jī)組主參數(shù)的影響情況，結(jié)果見表 3。由表3可見：在滿負(fù)荷工況下投入脫硫廢水零排放系統(tǒng)主煙道后，與未投運(yùn)脫硫廢水零排放系統(tǒng)相比，主蒸汽參數(shù)未變化，空預(yù)器出口排煙溫度下降4℃，一級(jí)省煤器出口給水溫度下降 1℃，總煤量不變；
投運(yùn)脫硫廢水零排放系統(tǒng)旁路煙道后，主蒸汽參數(shù)未變化，空預(yù)器出口排煙溫度僅下降 1℃，但由于從一級(jí)省煤器前抽取部分煙氣到旁路煙道蒸發(fā)廢水，使得進(jìn)入一級(jí)省煤器換熱的煙氣量減少，故與投運(yùn)脫硫廢水零排放系統(tǒng)旁路煙道前相比，一級(jí)省煤器出口給水溫度降低了3℃，總煤量增加 1t/h，對(duì)機(jī)組經(jīng)濟(jì)性稍有影響。
表 3 脫硫廢水零排放系統(tǒng)投運(yùn)對(duì)機(jī)組主參數(shù)影響
綜上所述，脫硫廢水零排放系統(tǒng)對(duì)機(jī)組主參數(shù)無(wú)較大影響，可安全投運(yùn)，同時(shí)該系統(tǒng)對(duì)鍋爐整體效率和機(jī)組經(jīng)濟(jì)性的影響較小。
3.4 對(duì)電除塵效率、脫硫耗水量及輸灰流動(dòng)性影響
由于脫硫廢水在煙道內(nèi)蒸發(fā)結(jié)晶，提高了進(jìn)入電除塵器煙氣的濕度，有利于提高電介質(zhì)強(qiáng)度，降低粉塵比電阻，減小氣體的黏度，同時(shí)提高了煙氣中粉塵質(zhì)量濃度，有利于提高除塵效率。
蒸發(fā)后的大部分水蒸氣隨除塵后的煙氣進(jìn)入脫硫塔，在脫硫塔噴淋冷卻作用下，重新凝結(jié)進(jìn)入脫硫漿液循環(huán)系統(tǒng)，可明顯降低脫硫工藝的耗水量。
與此同時(shí)，煙氣濕度的增加會(huì)導(dǎo)致電除塵器收集的粉煤灰流動(dòng)性變差，所以需要結(jié)合灰的流動(dòng)情況對(duì)煙道脫硫廢水噴入量進(jìn)行調(diào)整。當(dāng)輸灰用氣量增多，輸灰壓力增大，輸灰時(shí)間延長(zhǎng)時(shí)，說明灰的流動(dòng)性降低，則停止增加脫硫廢水噴入量，待輸灰系統(tǒng)通暢后再增加脫硫廢水噴入量。為此，在 1 號(hào)鍋爐灰斗內(nèi)壁增加厚度 1~2 mm 的 316L 薄鋼板內(nèi)襯，以增強(qiáng)灰的流動(dòng)性。
3.5 對(duì)灰品質(zhì)的影響
對(duì)投運(yùn)脫硫廢水零排放系統(tǒng)前后脫硫系統(tǒng)吸收塔氯離子含量、廢水處理量以及粉煤灰總量進(jìn)行計(jì)算。
結(jié)果發(fā)現(xiàn)：未投運(yùn)脫硫廢水零排放系統(tǒng)之前粉煤灰中的氯離子質(zhì)量分?jǐn)?shù)較少（煤中的氯離子主要以氣態(tài) HCl 形式進(jìn)入吸收塔），約為 0.004%；在機(jī)組滿負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，投運(yùn)脫硫廢水零排放系統(tǒng)后（煙道噴射流量為 3 t/h，設(shè)計(jì)噴射流量），粉煤灰中氯離子質(zhì)量分?jǐn)?shù)增至 0.136%?！锻ㄓ霉杷猁}水泥》（GB 175—2007）中要求，水泥中氯離子質(zhì)量分?jǐn)?shù)不大于 0.06%。利用粉煤灰生產(chǎn)硅酸鹽水泥時(shí)，粉煤灰添加量占硅酸鹽水泥的20%~40%，則制成的硅酸鹽水泥氯離子質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.027%~0.054%，不大于 0.06%，符合硅酸鹽水泥要求。
4 結(jié)論及建議
1、脫硫廢水零排放系統(tǒng)主煙道需在機(jī)組較高負(fù)荷（空預(yù)器出口煙溫高于 110 ℃）下投運(yùn)。主煙道投運(yùn)后，會(huì)降低空預(yù)器出口煙溫和低溫省煤器出口母管凝結(jié)水溫度，對(duì)熱一、二次風(fēng)溫及一級(jí)省煤器出口給水溫度幾乎無(wú)影響，不影響機(jī)組主參數(shù)和機(jī)組正常運(yùn)行。
2、投運(yùn)脫硫廢水零排放系統(tǒng)旁路煙道，煙氣溫度高，蒸發(fā)效果好，可實(shí)現(xiàn)在機(jī)組低負(fù)荷工況（SCR脫硝反應(yīng)器出口煙溫高于 200 ℃）下脫硫廢水零排放系統(tǒng)安全可靠運(yùn)行。與投運(yùn)脫硫廢水零排放系統(tǒng)主煙道相比，投運(yùn)旁路煙道時(shí)空預(yù)器出口煙溫和低溫省煤器出口母管凝結(jié)水溫度降幅較小，但同時(shí)降低了熱一、二次風(fēng)溫及一級(jí)省煤器出口給水溫度，機(jī)組煤耗略有增加，對(duì)機(jī)組經(jīng)濟(jì)性有一定影響。
3、煙道蒸發(fā)結(jié)晶廢水零排放系統(tǒng)具有自動(dòng)化程度高、操作方便、運(yùn)維費(fèi)用低，可明顯降低脫硫工藝的耗水量，對(duì)設(shè)備及粉煤灰品質(zhì)影響較小等優(yōu)點(diǎn)，是一種低耗高效的脫硫廢水零排放技術(shù)，具有廣泛的推廣應(yīng)用價(jià)值。
4、由于該鍋爐空預(yù)器進(jìn)出口的空間跨度不滿足旁路煙氣完全蒸發(fā)的要求，因此旁路煙道的入口取自一級(jí)省煤器入口。這會(huì)影響一級(jí)省煤器的換熱效果和機(jī)組煤耗。建議將旁路煙道入口設(shè)在空預(yù)器入口，盡量減少脫硫廢水煙道旁路蒸發(fā)對(duì)機(jī)組經(jīng)濟(jì)性的影響。
5、該脫硫廢水零排放系統(tǒng)脫硫廢水采用壓縮空氣霧化，增大了壓縮空氣的消耗量。該系統(tǒng)配有專用壓縮空氣系統(tǒng)，建議嘗試采用高質(zhì)量防堵機(jī)械霧化噴頭，可節(jié)省壓縮空氣損耗量，減少電耗和設(shè)備占地面積，同時(shí)簡(jiǎn)化系統(tǒng)工藝流程。
