針對筒體卷制質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生原因，從注重關鍵工序的檢查把控、制作筒體卷制靠模、合理制定筒體成型組對焊接工藝、注重員工實際操作技能提高等4個方面提出了應對措施，對提高壓力容器筒體制造質(zhì)量具有一定參考借鑒作用。
    焊制壓力容器由筒體、封頭、接管等構(gòu)件經(jīng)焊接接頭連接構(gòu)成。新疆油田公司工程技術(shù)公司在油田過熱注汽鍋爐、水處理、儲油、儲水罐、洗井裝置等油田用特種設備制造過程中，筒體部件是主要關鍵部件。鋼制壓力容器筒體，除直接采用無縫鋼管外，其余都采用鋼板經(jīng)卷班機或壓力機械進行彎卷加工、焊接而成。筒體卷制是壓力容器制造的重要環(huán)節(jié)。筒體精度一般由兩個方面來保證，一個是筒體材料的下料精度，另外一個就是筒體制造過程中的工藝控制精度（包括卷制精度和焊接精度）。新疆油田公司工程技術(shù)公司每年的壓力容器筒體卷制數(shù)量在200件左右，對于筒體制造質(zhì)量控制，需要對筒體卷制圓度缺陷原因進行分析，采取相應的生產(chǎn)工藝，確保筒體一次卷制合格率以及筒體組對焊接效率。
    1.筒體卷制缺陷原因分析
    1.1.管理制度落實不到位
    新疆油田工程技術(shù)公司壓力容器筒體制造工藝的主要工序流程遵循行業(yè)標準，分為領料、劃線、下料、加工坡口、拼焊、卷圈、組焊、切割產(chǎn)品焊接試板、校圓、無損檢測；制造執(zhí)行標準有國家標準《鋼制壓力容器》（GB150—1998），有企業(yè)及公司標準《壓力容器制造質(zhì)保手冊》，以確保制造質(zhì)量。在制造過程中，工藝流程、規(guī)范標準的嚴格執(zhí)行，滾板機等設備的性能很大程度上取決于管理機制、制度的落實程度。如焊口間隙控制，按照工藝要求，焊縫對口間隙應控制在1～2mm之間,間隙過小容易造成未焊透或間斷性根部未熔焊絲；間隙過大會使焊接操作困難，產(chǎn)生根部高低不平并伴隨未熔焊絲頭；由于焊接位置受限，焊工為了提高焊接速度，鉚對焊口時，往往對焊縫對口間隙控制不到位，間隙存在大小不一，影響了筒體制造質(zhì)量。在焊接過程中，層間焊渣要求清理干凈，為趕進度，多層多道焊接時，存在層間藥渣未清理干凈；焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥渣、飛濺物未清理或未清理干凈，造成檢驗誤差。其他如未嚴格遵守焊接工藝參數(shù)、坡口邊緣不清潔、未帶焊條保溫桶等等均能夠?qū)ν搀w制造質(zhì)量帶來不利影響。
    1.2.設備使用及維護保養(yǎng)
    筒體制造過程中，相關設備如滾扳機、電焊機、吊車、氬氣專用檢測儀器，需要正確使用與及時維護保養(yǎng)，如氬弧焊時，需要通過專用儀器檢測確保氬氣純度不低于99.98%，否則會造成焊接接頭內(nèi)部缺陷。滾扳機設備在使用過程中，需要確保滾板機輥軸壓力均勻，兩側(cè)間隙一致；否則會造成筒體喇叭口；電焊機運行使用時需要確保電壓、電流穩(wěn)定，否則會造成焊接接頭內(nèi)、外部缺陷。
    1.3.組對焊接工藝
    組對整形工具選用不合理，易造成接頭對口錯邊量超過允許誤差范圍，致筒體形變，造成返修或二次返修，影響筒體焊接質(zhì)量和效率。
    1.4.電焊條（焊劑）使用及管理
    焊條（焊劑）使用及管理不到位，易造成焊材混用、焊條烘干溫度失當、焊條烘干后未及時存放保溫箱，影響筒體焊接質(zhì)量。
    1.5.人員技能水平
    筒體制造過程中，焊接人員需要具備至少Ⅱ類材料焊接資格。焊接人員、滾扳機操作人員的技術(shù)熟練程度對筒體制造質(zhì)量具有重要影響作用，如滾扳機操作人員對滾板機操作不熟練，對設備性能不熟，卷制時，筒體極易出現(xiàn)喇叭口問題。
    1.6.環(huán)境場地
    環(huán)境溫度、濕度、場地存在凸、凹陷對受壓元件的筒體制造質(zhì)量均有一定影響，比如，場地不平，筒體局部受壓，易造成變形等。
    2. 筒體卷制質(zhì)量控制的幾個關鍵
    2.1.管理制度落實，注重關鍵工序的檢查把控
    筒體制造過程中，首先需要嚴格按GB150壓力容器標準進行制造、檢驗和驗收；其次需制定筒體制造工藝，壓力容器制造質(zhì)保手冊等具體操作規(guī)程，提高筒體制造質(zhì)量的可操作性；同時，制定質(zhì)量獎懲制度，增加員工的質(zhì)量控制積極性；對于下料、加工坡口、拼焊、卷圈、組焊等關鍵工序，設立專職檢查管理人員，作好施工作業(yè)前后及作業(yè)過程中的檢查把控工作，確保每道工序的高質(zhì)高效完成，提高一次合格率。如設立專職人員，專人專職逐個檢查坡口達標情況；對于焊接接頭對口錯邊量、焊接接頭環(huán)向棱角，設專職檢驗員用專用量具逐個檢驗；針對焊材混用，建立焊材管理規(guī)定，設專人管理焊材。酸、堿性焊條、焊絲分開放置并有標示，同時建立了焊材烘干、發(fā)放、回收臺帳；對超過烘干次數(shù)的焊條做回收處理。指定焊接技術(shù)員每周抽查庫管員。
    2.2.制作筒體卷制靠模，提高筒體圓度（精確度）
    提高筒體的制造精度是實現(xiàn)設備設計要求、提高設備的工藝實現(xiàn)能力的保證。筒體一次卷制合格率高低直接影響壓力容器的制造進度，在筒體制作的時候，誤差必須控制在一定范圍內(nèi)，以滿足組對錯邊量的要求，通過多年的實踐經(jīng)驗，針對滾板機兩側(cè)間隙不均易出現(xiàn)筒體喇叭口，影響筒體一次卷制合格率問題，設計出配套專用組裝胎具，不僅提高了筒體的組對速度，對有效控制筒體圓度、減少焊接接頭的錯邊量起到重要保障作用。
    滾板機缺陷，滾扳機兩側(cè)間隙不均的解決辦法，制作靠模，每卷制一次，均用靠模比對，從而，消除滾扳機缺陷給筒體卷制帶來的質(zhì)量問題。
    2.3.合理制定筒體成型組對焊接工藝，確保組對效率，減輕焊接強度
    在制定焊接工藝時，需要遵循在滿足工藝要求的前提下，降低生產(chǎn)成本和制造難度，減輕勞動強度、提高勞動效率的要求。根據(jù)我公司情況，在筒體制造過程中，一般壁厚在10mm以上的，直接使用大型三滾卷板機進行卷制；壁厚在10mm以下的則根據(jù)實際情況，用油壓機或者三滾卷板機壓頭，然后卷制成型。在焊接工藝方面，直徑1500mm以上的用氣體保護焊打底，埋弧自動焊蓋面；1500mm以下的根據(jù)實際情況，靈活使用氣體保護焊、手工焊進行制造。
    筒體組對焊接過程中，兩筒體的錯邊造成了焊接困難，并且也易造成焊接質(zhì)量而返工，為保證焊接質(zhì)量和效率，就必須在筒體組對焊接時的對筒體圓度進行整形，提高筒體整形效率，就能增加焊接效率，減少焊接返片率。在制造實踐過程中，針對組對焊接的錯邊整形問題，研制設計了專用制作專用胎具,在筒體卷制、組對過程中，方便操作，減少噪音，控制焊縫接頭對口錯邊量。
    2.4.建立員工培訓機制，注重員工實際操作技能提高
    建立員工培訓機制，對操作人員制定理論和實踐的培訓學習，安排具有豐富實踐經(jīng)驗的優(yōu)秀員工現(xiàn)場幫、傳、帶，注重員工實際操作技能提高，定期開展對操作人員技能進行實踐考核的技能達標工作。

    筒體制造質(zhì)量是壓力容器質(zhì)量的重要保障，筆者根據(jù)多年的壓力容器制造實踐經(jīng)驗，分析了筒體制造缺陷的產(chǎn)生原因，提出了管理制度落實，注重關鍵工序的檢查把控；制作筒體卷制靠模，提高筒體圓度（精確度）；合理制定筒體成型組對焊接工藝，確保組對效率，減輕焊接強度；建立員工培訓機制，注重員工實際操作技能提高等4點筒體卷制質(zhì)量控制的關鍵，對提高壓力容器筒體制造質(zhì)量具有一定參考和借鑒作用。