???? 1、氧化

??????? （1）鋼的氧化特征?在氧化性氣氛中加熱時，鋼與氧、二氧化碳、水蒸氣、二氧化硫等發(fā)生互相作用生成鐵的氧化物，在鋼材表面形成了氧化鐵皮。在鋼的氧化過程中，鐵以離子狀態(tài)由內(nèi)層向外層表面擴散，氧化性氣體則以原子狀態(tài)由外表層經(jīng)吸附后向內(nèi)層擴散。在外表面因氧的含量多，形成Fe₂O₃，而內(nèi)部則形成FeO，即由外層至內(nèi)層氧化程度逐漸減輕。氧化皮與鐵的膨脹系數(shù)不同，易從鋼上剝離，從而加速了鋼的氧化。

??????? （2）氧化對鍛件質(zhì)量的影響 ?氧化不僅燒損大量的鋼材，而且表面粘結(jié)有氧化皮的鋼，在拔絲、沖壓、模鍛時易引起模具損壞，切削加工晨易引起刀具磨損。氧化對鍛件質(zhì)量也有—定的影響，如鍛件表面粘結(jié)的氧化皮，不僅降低鍛件（特別是精密模鍛件）的表面質(zhì)量和尺寸精度，而且在熱處理時引起組織和性能不均勻。

??????? （3）影響鋼氧化的因素?影響鋼氧化的因素很多，主要是加熱溫度、加熱時間、爐氣成分和鋼的化學成分等。

??????? 首先是加熱溫度與時間的影響，加熱熱越高，擴散速度越快，鋼的氧化也越嚴重。加熱時間越長，氧化損失也越大。其次是爐氣成分的影響，當過剩系數(shù)控制在0.4~0.5時，可以形成保護性氣氛，避免發(fā)生氧化。低于800℃時，SO₂對鋼的氧化作用不強。但在1000~1200℃時，含0.1％SO₂就會使氧化速度增加兩倍；再次是鋼的化學成分的影響，當鋼中含碳量大于0.3％時，隨含碳量的增多，氧化速度減小。另外。一些元素如Cr、Ni、Si、Mo等在金屬表面形成牢固致密的保護薄膜，阻止氧向內(nèi)部擴散，使氧化速度減慢。而當鋼中鉻及鎳含量大于13％~20％時，實際上就很少發(fā)生氧化。

??????? （4）防止氧化的措施?減少金屬與氧的接觸時間，如采用快速加熱、感應加熱等，以減少金屬在高溫下保溫停留的時間。在保護性介質(zhì)中加熱，常用的保護性介質(zhì)有：①氣體介質(zhì)；②液體介質(zhì)，例如在玻璃液中加熱，在鹽浴爐中加熱；③固體介質(zhì)，例如把金屬埋在石墨粉中加熱，涂抹玻璃潤滑劑加熱等。采用先進加熱技術，如在懸浮介質(zhì)中加熱（光亮加熱）。

????? （1）脫碳的特征?脫碳是指鋼加熱時表層含碳量降低的現(xiàn)象。脫碳的過程就是鋼中的碳在高溫下與氫或氧發(fā)生反應生成甲烷或一氧化碳。脫碳時，一方面是氧向鋼內(nèi)擴散。另一方面鋼中的碳向外擴散。脫碳層只有在脫碳速度超過氧化速度時才能形成，當氧化速度很大時。可以不發(fā)生明顯的脫碳現(xiàn)象，即脫碳層產(chǎn)生后，鐵即被氧化而生成氧化皮。因此，在氧化作用相對較弱的氣氛中，可形成較深的脫碳層。

??????? 脫碳層含碳量較正常組織低，滲碳體（Fe₃C）的數(shù)量較正常組織少，故其強度或硬變較低對大多數(shù)鋼來說，脫碳會降低其性能。對高碳工具鋼、軸承鋼、高速鋼及彈簧鋼，脫碳是一種嚴重的失效。

????? （2）脫碳對鋼性能的影響?脫碳對鍛造和熱處理等工藝性能均有影響：①2Crl3不銹鋼加熱溫度過高、保溫時間過長時，表層金屬脫碳，促使高溫占鐵素體在表面過早地形成，使鍛件表面塑性大大降低，模鍛時容易開裂；②奧氏體錳鋼表層脫碳以后，奧氏體組織不均勻，不僅使冷變形時的強度達不到要求，而且可能由于變形不均勻產(chǎn)生裂紋；③鋼的表面脫碳以后，使表層與心部的組織和線膨脹系數(shù)不同，淬火時發(fā)生的不同組織轉(zhuǎn)變及體積變化將引起很大的內(nèi)應力；同時，由于表層脫碳后強度下降，淬火時零件表面甚至可能產(chǎn)生裂紋。

??????? 脫碳對零件性能也有影響，鋼的表面脫碳后，淬火時不發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變或馬氏體轉(zhuǎn)變不完全，就得不到所要求的硬度。軸承鋼表面脫碳后會造成淬火軟點，使用時易發(fā)生接觸疲勞損壞；高速工具鋼表面脫碳會使紅硬性下降。

??????? （3）影響鋼脫碳的因素?影響鋼脫碳的因素主要有鋼的化學成分、加熱溫度、保溫時間和爐氣成分等。鋼的化學成分對脫碳有很大影響。鋼中含碳量愈高，脫碳傾向愈大。合金元素W、Al、Si、Co等元素都使鋼脫碳傾向增加，而Cr等元素能阻止鋼脫碳。隨著加熱溫度的提高，脫碳層的深度不斷增加。一般情況下，加熱溫度低于1000℃時，鋼表面的氧化皮阻礙碳的擴散，脫碳比氧化慢。但隨著溫度的升高，雖然氧化皮形成速度增加，但氧化皮下面碳的擴散速度也加快，達到某一溫度后脫碳反而比氧化快，此時氧化皮失去保護能力。加熱時間愈長，加熱次數(shù)愈多，脫碳層愈深。但脫碳層并不與時間成正比增加。例如，高速鋼的脫碳層在1000℃加熱0.5h，深度達0.4mm；加熱4h達1.0mm；加熱12h達1.2mm。爐內(nèi)氧化性氣氛引起鋼的氧化與脫碳，其中脫碳能力最強的介質(zhì)是H₂O（汽），其次CO₂與O₂，最后是H₂；而CO和CH₄則使鋼中增碳。在中性介質(zhì)中加熱時，脫碳最少。

??????? （4）防止脫碳的措施?工件加熱時，盡可能地降低加熱溫度及在高溫下的停留時間，合理地選擇加熱速度，以縮短加熱的總時間。控制加熱氣氛，使之呈現(xiàn)中性或采用保護性氣體加熱，在脫氧良好的鹽浴爐中加熱，要比普通箱式爐中加熱的脫碳傾向小。熱壓力加工過程中，如果生產(chǎn)中斷，應降低爐溫，如停頓時間很長，則應將坯料從爐內(nèi)取出或隨爐降溫。進行冷變形成形時，盡可能減少中間退火次數(shù)及降低中間退火溫度。高溫加熱時。鋼的表面用覆蓋物或涂料進行保護，以防止氧化與脫碳。

???? 3、折疊

（1）折疊的特征?折疊與周圍金屬的流線方向一致；折疊尾端一般成小圓角。有時，折疊之前先有折皺，這時折疊尾端一般呈枝杈形；折疊兩側(cè)有較重的氧化、脫碳現(xiàn)象。

（2）折疊的類型和形成原因?各種鍛件的折疊形式和位置一般是有規(guī)律的，折疊的類型和形成原因有以下幾種：由兩股（或多股）金屬對流匯合而形成折疊；由一股金屬的急速大量流動將鄰近部分的表層金屬帶著流動，兩者匯合而形成折疊；由于變形金屬發(fā)生彎曲、回流而形成折疊；部分金屬局部變形，被壓入另一部分金屬內(nèi)形成折疊。

模鍛過程中，如果某處金屬充填慢，在其相鄰部分均已基本充滿時，該處仍缺少大量的金屬而形成空腔，則相鄰部分的金屬在此處匯流而形成折疊。模鍛時，坯料尺寸不合適，打擊速度過快，模具圓角、斜度不合適，或某處金屬充填阻力過大都會產(chǎn)生折疊。模鍛時，彎軸和帶枝權(quán)的鍛件常易由兩股金屬匯合形成折疊。

環(huán)形鍛件和齒輪鍛件折疊形成的原因與工字形件類似。

細長（或扁薄鍛件，先被壓彎，然后發(fā)展成折疊。由于金屬回流形成彎曲，繼續(xù)模鍛時發(fā)展成折疊。拔長堅，當送進量很小，壓下量很大時，上、下兩端金屬局部變形形成折疊。避免產(chǎn)生這種折疊的措施是增大送進量，使每次送進量與單邊壓縮量之比大于1~1.5。

模鍛時，上、下模錯移時，啃掉鍛件上一塊金屬，再壓入鍛件，便形成了折疊。

（3）防止折疊的措施?合理選擇毛坯尺寸；清除毛坯上毛刺和氧化皮；提高模具光潔度；增大模具圓角半徑；加強潤滑；注意鍛造時的送進量和操作方法等。

??????? （1）裂紋形成的原因分析?材料的斷裂一般有兩種形式：一種是斷裂面平行于最大切應力或最大切應變方向的切斷，另一種是斷裂面垂直于最大正應力或最大正應變方向的正斷。材料以何種形式斷裂，主要取決于所受正應力σ與切應力τ之比。對高塑性材料的扭轉(zhuǎn)，由于最大切應力與正應力之比σ/τ＝1，發(fā)生的破壞是剪切破壞；對低塑性材料由于不能承受大的拉應力。扭轉(zhuǎn)時則發(fā)生45°方向開裂。對于某一定成分的材料，受力狀態(tài)及周圍介質(zhì)對裂紋的發(fā)生和發(fā)展有很大的影響。

??????? 鍛造生產(chǎn)中，除了由模具給工件施加壓力外。還有由于變形不均勻引起的附加應力、溫度不均勻引起的熱應力和因組織轉(zhuǎn)變不同時進行而產(chǎn)生的組織應力，這些都可以使鍛件產(chǎn)生裂紋。

??????? 1）由模具施加的外力引起的鍛件裂紋。如果工件的斷面是矩形且邊長相差較大，則沿窄邊鍛打時易發(fā)生彎曲，工件一側(cè)受拉應力，另一側(cè)受壓應力。當工件彎曲比較嚴重時，在隨后的校正工序中凹的一面受拉應力，使工件開裂。由于彎曲產(chǎn)生的拉應力不僅在自由鍛時可以產(chǎn)生，在模鍛中由于工件下部與模具不接觸造成彎曲也可能拉裂。如果工件變形時下表面不是自由彎曲，而受到一定的壓應力，便不致引起開裂。

??????? 與鑄鐵冷壓時易產(chǎn)生近45°的斜裂相似，鐓粗時軸向雖受壓應力，但與軸向成45°方向有最大剪應力而產(chǎn)生斜裂。對于多數(shù)金屬，尤其是塑性較高的金屬，鐓粗時一般不出現(xiàn)斜裂，而是出現(xiàn)縱裂，這與明顯的鼓形而使工件幾何形狀改變造成應力改變有關。呈凹形的試樣鐓粗時出現(xiàn)了45°的斜裂，而呈鼓肚形的鍛件鐓粗時則出現(xiàn)了縱裂。這是因為沿鍛件表層除了壓應力外，、凹試件還受徑向壓應力分量的作用，阻止縱向開裂；而凸試件由于受徑向拉應力產(chǎn)生的切向拉應力作用，促使表層縱向開裂。