二級進(jìn)氣閥故障引起的重車超壓二級進(jìn)氣閥故障同樣造成氣閥不嚴(yán)而泄漏。重車情況下，吸氣過程正常，在壓縮和排氣過程中，一旦氣缸內(nèi)壓力高于一級壓力時(shí)，氣缸內(nèi)的氣體就通過進(jìn)氣閥的故障點(diǎn)漏入一級排氣腔內(nèi)，致使其中氣體累積而超壓。另一種情況是在重車狀況下，進(jìn)氣閥壓叉不該壓到進(jìn)氣閥片，如果二級進(jìn)氣閥壓開裝置調(diào)整不當(dāng)，使壓叉總把個(gè)別閥或全部閥的閥片部分或完全壓開，使二級處于部分或完全的空車狀態(tài)，而此時(shí)一級在正常重車工作，就必然造成一級壓力超壓?？哲嚂r(shí)，由于進(jìn)氣閥被壓開裝置全壓開（常開），即使二級進(jìn)氣閥泄漏也反映不出來，所以僅僅重車超壓時(shí)，故障就在二級進(jìn)氣閥。
        機(jī)架片的裝焊裝焊時(shí)先劃出中心線位置并做出標(biāo)記。以便了解焊接和熱處理后的收縮情況。使用Π形板控制其角變形。將6mm的圓鋼、工藝?yán)罴?Pi;形板裝焊好后，進(jìn)行機(jī)架片的焊接。先焊一面的焊縫，然后將機(jī)架片翻個(gè)兒，用氣刨清根。再焊另一面的焊縫，焊接采用J507，4mm、5mm焊條。焊接電流規(guī)范參數(shù)選中、低電流區(qū)間施焊。所有焊縫焊完后，用氣刨清理焊縫端頭。清理后將端頭封焊并打磨光滑。焊后冷至室溫測量各部分尺寸，測量結(jié)果滿足圖紙及工藝技術(shù)要求。
        焊后熱處理焊后進(jìn)行退火消除應(yīng)力處理。熱處理后將工藝?yán)詈?Pi;形板拆除，并將焊接處修磨光滑。超聲波和磁粉探傷焊道清理后，按JB1152－81II級標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行超聲波和磁粉探傷檢查，探傷結(jié)果未發(fā)現(xiàn)任何超標(biāo)缺陷，焊縫質(zhì)量完全合格。裝配焊接技術(shù)要求組成機(jī)架的各零件外形尺寸不合乎圖紙及工藝要求時(shí)不能裝焊；先進(jìn)行各零件尺寸及裝配位置測量后再裝配，決不能強(qiáng)行裝配；與機(jī)架片相互連接板厚≥50mm的鋼板應(yīng)預(yù)熱50￣100℃施焊，采用氣保護(hù)焊焊接，焊接困難部位采用手工電弧焊；焊接過程中裝配間隙擴(kuò)大時(shí)應(yīng)停止焊接，采取措施使之符合工藝要求后再施焊；為便于施焊，先對9個(gè)組件分部裝焊。
        組件的裝配焊接與矯正為便于施焊，將一些零件分別預(yù)先裝焊好；組件裝配、點(diǎn)焊、焊接后，個(gè)別產(chǎn)生變形的，用火焰或壓床校平，經(jīng)測量均符合工藝技術(shù)要求。機(jī)架的裝配與焊接在平臺上放好墊塊，以便于組裝零部件。以機(jī)架片為基準(zhǔn)劃出裝焊位置線。將與機(jī)架片相連接的零件按次序裝好點(diǎn)固。裝配順序以有利于焊縫的焊接和變形較小為原則。點(diǎn)固后，進(jìn)行施焊。焊接時(shí)因坡口深、產(chǎn)生焊肉大的問題。為減小變形，將焊縫焊滿1／3￣1／2后再裝焊其它件。
        裝焊時(shí)注意兩面的對稱性，以使焊接產(chǎn)生的變形最小。采用必要的工藝?yán)睿ú垆摰龋┛刂谱冃瘟?。與機(jī)架片相接的焊縫應(yīng)焊滿1／3￣1／2后翻個(gè)兒，不能焊滿，以避免焊接應(yīng)力過于集中，產(chǎn)生較大焊接變形。小焊縫可一次焊到位。采用分層焊接，控制變形量。將上述焊件翻個(gè)兒后完成機(jī)架片與周邊焊縫剩余部分的焊接。在此基礎(chǔ)上再翻個(gè)兒，將與機(jī)架片連接焊縫焊完后并繼續(xù)裝焊本側(cè)剩余零件。再次翻個(gè)兒后裝焊余下零件，完成所有焊縫的焊接。
        結(jié)語裝焊前備料質(zhì)量的好壞直接影響焊件的最終質(zhì)量。因此，必須給予重視，下料合格的單件才可裝焊，這是有效的空壓機(jī)的超壓防范措施。對于象卷取機(jī)機(jī)架這樣的較大焊接結(jié)構(gòu)件，焊接變形很難校正。因此，采用剛性固定是保證焊件質(zhì)量的主要手段。由于焊縫尺寸較大，所以施焊時(shí)必須采用分層焊接來控制熱應(yīng)力及變形量。主要工藝?yán)罴爸蔚氖┖笐?yīng)由持證焊工來完成，以保證焊縫質(zhì)量，獲得預(yù)想的控制效果。