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反應(yīng)再生器安全技術(shù)

  
評論: 更新日期:2014年03月04日

 

設(shè)備名稱
故障
故障原因及后果
預(yù)防措施
                反應(yīng)器(沉降器)
提升管溫度過高
(1)進料量減少
(2)再生劑循環(huán)量過大,易造成分餾系統(tǒng)大幅度波動,只產(chǎn)氣體,下部液體少,沖塔等事故
(1)提高進料量
(2)檢查再生器滑閥是否出現(xiàn)問題
提升管溫度過低
(1)原料油帶水嚴重
(2)再生器循環(huán)量減少或中斷,造成沉降壓力上升,氣體段藏量急降,待生催化劑帶油,再生器超溫,嚴重時煙囪帶黃煙
(1)原料帶水
?換罐
?適當降低進料
?提高原料進提升管溫度
④減少待生催化劑,去再生器的量
⑤溫度太低(重催低于485啟動原料自動保護聯(lián)鎖裝置切斷進料
(2)再生劑循環(huán)量減少或中斷
?檢查再生滑閥并且手動控制
?滑閥無問題要考慮是否是再生管被堵塞,尤其是滑閥無問題,催化劑中斷,應(yīng)停工處理
壓力波動大
(1)原料帶水
(2)反應(yīng)溫度波動
(3) 分餾塔液面高
(4)分餾冷回流啟動大或冷空出現(xiàn)問題                                (5)氣壓機故障停車,易造成反應(yīng)--再生器壓力波動大,沉降器油氣壓力波動大,再生器超溫,燒壞設(shè)備。沉降器旋風分離器工作不穩(wěn)定造成油漿中固體含量增加,若處理不好,造成油漿系統(tǒng)堵塞不暢等
(1)原料帶水見上
(2)降低分餾塔底頁面多甩油漿,提高分餾塔下部溫度少產(chǎn)油漿
(3)檢查好塔頂空冷冷卻溫度等
(4)必要時啟動原料自動保護聯(lián)鎖裝置
        
 
 
 
 
 
 
 
 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
再生器
 
 
 
 
 
 
超溫
(1)    待生催化劑帶油
(2)    重油催化、原料輕重不均
(3)    再生取熱系統(tǒng)故障造成再生器以及煙氣后部系統(tǒng)內(nèi)構(gòu)件損壞,損壞煙道,催化劑跑損等
(1)    檢查汽提蒸汽除油氣效果
(2)    調(diào)整好重油催化的重油與蠟油的比例
(3)    分析再生取熱系統(tǒng)故障原因后要加大取熱量以降低再生溫度,自動聯(lián)鎖啟用,保護裝置安全
 
 
反應(yīng)----再生系統(tǒng)襯里脫落,尤其是斜管、提升管襯里脫落
(1)    施工質(zhì)量不好
(2)    兩器開工升溫不按升溫曲線,升溫波動大
(3)    兩器超溫頻繁,反應(yīng)—再生出現(xiàn)熱點(壁溫在500℃以上)強度降低,增加磨損,產(chǎn)生催化劑泄露,處理不當,停工斜管、提升管襯里脫落,造成再生滑閥堵塞,斜管堵塞,催化劑循環(huán)量減少或中止,裝置大幅度降量或停工
(1)    嚴把施工質(zhì)量關(guān),選用好的絕緣耐磨襯里
(2)    兩器尤其在裝置第一次開工,嚴格按升溫要求烘干襯里
(3)    嚴格操作,做到原料、操作條件平衡,保證水、電、氣、風平衡,防止兩器頻繁超溫
(4)    加強兩器日常檢查,使用紅外溫度計和夜間閉煙檢查,及早發(fā)現(xiàn)過熱點,及早維護
超壓或壓力過低
(1)    沉降室壓力大,造成再生壓力波動(自動位量)
(2)    再生主風控制波動
(3)    再生壓力控制或煙機突然故障停車
(4)    再生器取熱管爆管再生器超壓易引起主風機、增壓機飛動,從而引起無主風,引起催化劑倒入,主風機惡性事故或再生壓力太高,再生劑壓空,空氣要進入沉降室的重大惡性事故(催化劑倒流)
(1)    再生壓力控制手動,控制好再生壓力
(2)    再生器主風進量改手動,控制入再生器風量穩(wěn)定
(3)    三機組時煙機停車則主風機要減少一半(二臺主風機并聯(lián)操作),反應(yīng)—再生降壓操作,若煙機與主風機分體,只發(fā)電,則控制好煙氣放空
(4)    取熱器壞,停用取熱器,同時要調(diào)解好原料,降低生焦油量以保證熱平衡
(5)    造成倒流跡象啟動主風、原料自動保護聯(lián)鎖裝置
 
 
 
 
 
沉降室
 
 
 
 
 
結(jié)焦
(1)    沉降室提升管出口的快速分離器型式落后
(2)    沉降室中油氣停留時間長
(3)    大氣管線保溫不好,結(jié)焦焦塊堵塞,能分離造成催化劑進分餾系統(tǒng),加速油漿系統(tǒng)磨損和堵塞,進入待生斜管或在待生催化劑出口結(jié)焦、造成待生催化劑進不了再生器而停工
(1)    選用新型提升管出口的快速分離器,減少油氣在沉降室中停留時間
(2)    大油氣線改用冷壁管,降低油氣管的溫差,減少結(jié)焦
(3)    采用新型汽提段,采用濾油設(shè)施,防止焦塊進入待生斜管
(4)    采用高效噴嘴,提高原料霧化粒度
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