(二)崗位安全操作要點(diǎn)

　　煉化生產(chǎn)裝置的崗位特點(diǎn)各不相同，無論是原料助劑、工藝流程、自動(dòng)化程度、產(chǎn)成品工藝生產(chǎn)特點(diǎn)，還是易燃、易爆、易中毒的特點(diǎn)，都有很大的差異。所以崗位的安全操作一定要從本崗位實(shí)際出發(fā)，結(jié)合工藝技術(shù)和自控條件總結(jié)、歸納、學(xué)習(xí)和理解各崗位的安全操作要點(diǎn)。一般來說，崗位操作主要包括崗位開停車、工藝調(diào)控、緊急異常情況處理和日常檢維修等內(nèi)容。

　　1．崗位開車的安全操作要點(diǎn)

　　崗位開停車是事故發(fā)生概率較大的一個(gè)環(huán)節(jié)，無論是正常的裝置開車還是檢修改擴(kuò)建后的裝置開車。事故發(fā)生往往因?yàn)槟骋粔K盲板未抽或未加，某個(gè)閥門開關(guān)不正確而引起的。所以按規(guī)定程序認(rèn)真仔細(xì)地進(jìn)行開車前的準(zhǔn)備和操作，是安全的重要保證。開車過程中應(yīng)注意以下工作：

　　(1)核準(zhǔn)開車流程和開車步驟，認(rèn)真核準(zhǔn)自控儀表設(shè)定值和控制指令。

　　(2)認(rèn)真進(jìn)行設(shè)備、系統(tǒng)的檢查。包括閥門的開關(guān)狀態(tài)，盲板加堵與抽除狀況，水、電、汽、氣、冷劑、燃料氣、燃料油等公用工程的供給量和接受狀況，安全檢測(cè)儀表及安全設(shè)施的投用情況，原材料、助劑的準(zhǔn)備情況等。

　　(3)按規(guī)定進(jìn)行手動(dòng)盤車和電動(dòng)盤車。

　　(4)原料、助劑的配置分析和合格備用情況。

　　(5)原料、助劑貯槽的排水(排液)。加熱、冷凝(卻)系統(tǒng)排水(排液)。

　　(6)閥門的開、關(guān)不能用力過猛。特別是高壓、高溫、深冷、急冷系統(tǒng)和蒸汽管網(wǎng)及其它有冷凝液積存的系統(tǒng)。其進(jìn)料閥門的開啟一定要緩緩操作，必要時(shí)要按規(guī)定認(rèn)真進(jìn)行系統(tǒng)的預(yù)熱和預(yù)冷。

　　(7)所有密閉的貯槽、反應(yīng)器、塔器等，檢修后開車投料(接料)前必須先分析氧含量，低于2％方能開車。

　　2．易燃易爆系統(tǒng)正常操作時(shí)的安全注意事項(xiàng)

　　(1)高溫、高壓、急冷、深冷及氧化反應(yīng)等操作，工藝指標(biāo)的控制要留有余量，不能頂限控制操作，要充分體現(xiàn)工藝參數(shù)的安全要求。

　　(2)工藝參數(shù)的調(diào)整控制，要處理好關(guān)鍵與一般的關(guān)系，清楚控制要點(diǎn)，明確控制措施。例如有些伴有熱交換的反應(yīng)過程，工藝參數(shù)的控制措施如下。

　　①溫度控制如表8—3所示。

　?、诳刂仆读纤俣群团浔热绫?—4所示。

　?、鄢侩s質(zhì)和副反應(yīng)的控制。許多化學(xué)反應(yīng)由于反應(yīng)物料中雜質(zhì)的增加導(dǎo)致副反應(yīng)、過反應(yīng)發(fā)生，造成燃燒或爆炸。如乙炔和氯反應(yīng)生產(chǎn)氯乙烯。氯化氫中的游離氯一般不允許超過0．005％，因?yàn)檫^量游離氯可與乙炔反應(yīng)生成四氯乙烷而燃燒爆炸。

　　為了防止有害雜質(zhì)引起事故，采用加穩(wěn)定劑的辦法。如為提高氯化氫的穩(wěn)定性常加入濃度為0．001％～0．5％的硫酸。

　　對(duì)有較大危險(xiǎn)的副反應(yīng)物，要采取措施避免其在貯罐內(nèi)長(zhǎng)期積聚。

　　④溢料和泄漏控制?；瘜W(xué)反應(yīng)中不少物料容易起泡，從而發(fā)生溢料引起燃燒。造成溢料的原因與物料的構(gòu)成、反應(yīng)溫度、加料速度以及消泡劑用量、質(zhì)量等有關(guān)。

　　震動(dòng)往往導(dǎo)致管線焊縫破裂造成泄漏。

　　(3)工藝參數(shù)的調(diào)控要本著勤觀察、多思考、看趨勢(shì)、微調(diào)精調(diào)的原則。避免盲目亂調(diào)和大起大落的調(diào)整。

　　(4)把儀表操作與現(xiàn)場(chǎng)核實(shí)結(jié)合起來，認(rèn)真進(jìn)行崗位巡回檢查，及時(shí)發(fā)現(xiàn)、準(zhǔn)確判斷、果斷處理問題。

　　(5)及時(shí)校核一、二次表之間的差異，及時(shí)核查DCS調(diào)節(jié)與現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際動(dòng)作的差異，及時(shí)消除儀表偏差和DCS誤動(dòng)作。

　　(6)認(rèn)真區(qū)分工藝參數(shù)報(bào)警和安全檢測(cè)儀表的報(bào)警，切不可把儀表報(bào)警(特別是安全儀表的報(bào)警)誤認(rèn)為是儀表故障而忽視。更不得怕報(bào)警聲響而關(guān)停聲音報(bào)警器。

　　(7)切不可為了工藝調(diào)整方便而私自關(guān)閉、停止自動(dòng)聯(lián)鎖裝置、防爆抑制裝置等安全裝置。

　　(8)及時(shí)消除設(shè)備的跑、冒、滴、漏。

　　(9)嚴(yán)格控制易燃、易爆、有毒、有害物料的排放，嚴(yán)禁亂排亂放。氣相放空原則上要排入尾氣回收管網(wǎng)。殘液排放要排人化污系統(tǒng)，不得向雨排地下管網(wǎng)中排放。

　　(三)工藝參數(shù)的控制

　　在生產(chǎn)過程中工藝參數(shù)主要是溫度、壓力、流量、液位、物料配比等控制參數(shù)。工藝技術(shù)部門對(duì)工藝指標(biāo)的制定考慮了指標(biāo)的安全性。但一般情況下工藝指標(biāo)只是一個(gè)范圍，而不是一個(gè)確定值。所以工藝指標(biāo)的安全控制應(yīng)該包括兩層含義，一是不違反工藝控制指標(biāo)，二是在工藝指標(biāo)范圍內(nèi)優(yōu)化操作。在同樣的控制指標(biāo)范圍內(nèi)，不同的工藝操作優(yōu)化水平的效果截然不同，也是操作人員實(shí)際水平高低的體現(xiàn)。

　　1．溫度的控制

　　溫度是生產(chǎn)操作最重要的指標(biāo)，不同化學(xué)反應(yīng)有最適宜的反應(yīng)溫度；各種機(jī)械、電氣、儀表設(shè)備都有使用的最高和最低允許溫度；各種原材料、助劑等都有貯存使用的溫度范圍。原油加工、蒸餾、精餾過程中不同的控制溫度更是直接決定著不同餾分產(chǎn)物的組成。工藝過程中溫度的受控程度更是裝置安全性的重要標(biāo)志。溫度對(duì)崗位操作的影響是最直接的。如在石油裂解過程中，超溫會(huì)造成催化劑失去活性，深度裂解，導(dǎo)致爐管結(jié)焦燒毀甚至發(fā)生爐膛爆炸。在塑料、橡膠聚合過程中，超溫往往會(huì)造成釜內(nèi)爆聚、凝膠結(jié)塊等。在氧化、還原反應(yīng)生產(chǎn)過程，如果溫度控制不當(dāng)，可直接引發(fā)爆炸。如過氧化氫異丙苯生產(chǎn)過程中，異丙苯氧化反應(yīng)溫度不得超過120℃，提濃塔塔釜溫度不得高于100℃，否則就會(huì)因?yàn)檠趸^度和過氧化物分解引起爆炸。所以生產(chǎn)過程的溫度控制力求合理，手段力求完善，操作要力求準(zhǔn)確。

　　反應(yīng)熱的加入或移出，控制手段要綜合搭配、完善，不留死角。以橡膠聚合為例，釜內(nèi)反應(yīng)熱的移出手段應(yīng)考慮釜內(nèi)攪拌強(qiáng)度，釜內(nèi)列管、蛇管散熱控制，夾套散熱控制，釜外循環(huán)冷卻系統(tǒng)(如單體、惰性氣體蒸發(fā)外循環(huán)冷卻等)的控制等，要針對(duì)釜內(nèi)放熱熱負(fù)荷大小和釜的結(jié)構(gòu)與容量大小，配置完善的溫度控制手段。特別是對(duì)于高溫、高壓；劇烈反應(yīng)的溫度控制，要實(shí)行雙保險(xiǎn)或多保險(xiǎn)。如聚合釜攪拌的雙路供電或設(shè)保安電源、人工攪拌裝置等。裂解爐的爐管溫度聯(lián)鎖、濕潤(rùn)配合蒸汽聯(lián)鎖、進(jìn)料聯(lián)鎖以及防止計(jì)算機(jī)誤動(dòng)作和人工誤操作的聯(lián)鎖等，使反應(yīng)系統(tǒng)正常的溫度控制和異常情況下的溫度控制都有完善有效的手段。

　　在實(shí)際操作時(shí)，判斷問題要準(zhǔn)，指令下達(dá)要準(zhǔn)，執(zhí)行指令要準(zhǔn)，是溫度控制的重要保證。

　　2．壓力的調(diào)整與控制

　　壓力控制主要包括壓力的形成與壓力的使用兩個(gè)環(huán)節(jié)。一個(gè)系統(tǒng)壓力的來源主要是氣體壓縮增壓、液體輸送增壓和化學(xué)反應(yīng)增壓三個(gè)方面。氣體壓縮增壓環(huán)節(jié)，主要是以壓縮機(jī)為中心的壓縮安全操作。隨著工藝的不同，壓縮機(jī)的能力、結(jié)構(gòu)、形式各不相同，如往復(fù)式壓縮機(jī)、離心壓縮機(jī)、水環(huán)(液環(huán))式壓縮機(jī)、螺桿壓縮機(jī)等。但從操作控制強(qiáng)度和安全角度出發(fā)，最典型的是往復(fù)式壓縮機(jī)。在崗位操作中影響壓縮機(jī)工藝參數(shù)的最突出問題有液體進(jìn)缸、機(jī)械故障和出口及后系統(tǒng)排壓不暢。操作者在操作中要勤于檢查，認(rèn)真聽、摸、看、想。就是聽壓縮機(jī)各部位運(yùn)轉(zhuǎn)聲音是否正常，摸電機(jī)及其他有關(guān)部位溫度是否正常，看水、油分離器液面，看放空及后系統(tǒng)有無凝結(jié)水(液)凍堵，想就是認(rèn)真思考檢查情況，判斷壓縮機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。

　　另外，就是對(duì)化學(xué)反應(yīng)增壓的操作控制。有些反應(yīng)過程要產(chǎn)生氣態(tài)副產(chǎn)物，再加上系統(tǒng)自身的壓力，如果尾氣系統(tǒng)排壓不暢，就會(huì)使整個(gè)反應(yīng)系統(tǒng)憋壓，影響系統(tǒng)的壓力控制，嚴(yán)重時(shí)會(huì)引起事故。如某化工廠乙苯絕熱脫氣爐在冬季開車時(shí)由于脫氫氣反應(yīng)系統(tǒng)尾氣放空阻火器被凝結(jié)水凍堵，排壓不暢，導(dǎo)致絕熱脫氫爐系統(tǒng)憋壓，乙苯從法蘭墊刺開漏出，遇爐子明火而著火爆炸。如果反應(yīng)系統(tǒng)的增壓與尾氣凝結(jié)水(液)的凍堵連在一起，其危害更大，所以更應(yīng)引起高度重視。

　　3．液位的安全控制

　　生產(chǎn)過程的液位控制主要是不超裝、超貯、超投料，液面要真實(shí)。假液面是生產(chǎn)過程中影響液位控制的常見問題。形成假液面的原因主要有：

　　(1)液面計(jì)(及液面計(jì)管)凍堵；

　　(2)密度不同的液體混合操作時(shí)，由于液面計(jì)管和容器內(nèi)的液體密度不同，造成液面計(jì)液面與容器實(shí)際液面不一致；

　　(3)液面計(jì)閥門關(guān)閉或堵塞；

　　(4)液面計(jì)管、閥門被凝膠、自聚物、過氧化物等堵塞，許多液面計(jì)管(板)是透明的，容易暴露在陽光下，所以在液面計(jì)處很容易形成自聚物和過氧化物；

　　(5)貯槽排水(排液)不及時(shí)；

　　(6)容器攪拌混合效果不好，容器內(nèi)有沉淀分層；

　　(7)液面計(jì)與容器氣相不連通，造成氣阻；

　　(8)容器內(nèi)液體氣化，造成氣液相界面不穩(wěn)；

　　(9)接送料操作中液面不穩(wěn)定。

　　消除假液面首先要穩(wěn)定操作，認(rèn)真進(jìn)行崗位巡回檢查。另外還應(yīng)注意液面計(jì)的選型和結(jié)構(gòu)的改進(jìn)。