據(jù)調(diào)查數(shù)據(jù)顯示，世界工業(yè)發(fā)達國家因腐蝕造成的經(jīng)濟損失約占當(dāng)年國民生產(chǎn)總值的1.8%-4.2%左右。我國每年因腐蝕引起的損失估計達5000億元，約占國民經(jīng)濟總值的5%。儲油罐的腐蝕問題也是個老大難問題。儲油罐腐蝕的加劇會造成儲罐泄漏，并引發(fā)嚴(yán)重的爆炸事故發(fā)生。

　　金屬儲罐所儲存的油品往往含有氫、硫酸、有機和無機鹽以及水分等腐蝕性化學(xué)物質(zhì)，加上罐外壁受環(huán)境因素影響，油罐的壽命會大大縮短。如果不能及時對金屬油罐進行防腐處理，輕則影響油品質(zhì)量，重則易造成油品泄漏，污染環(huán)境，而且容易造成火災(zāi)、爆炸。因此，對金屬油罐進行防腐蝕處理是非常必要的。

　　一、輕質(zhì)油罐的腐蝕特點及環(huán)境分析

　　輕質(zhì)油罐主要是指儲存汽油、柴油、煤油等輕質(zhì)油品的儲罐，揮發(fā)性高的輕質(zhì)油品如汽油等比揮發(fā)性低的重質(zhì)油品腐蝕性強，特別是在氣相部位，腐蝕更嚴(yán)重。這類油料儲罐的罐體外壁容易發(fā)生化學(xué)腐蝕，油罐內(nèi)部則容易發(fā)生其余幾種形式的腐蝕。由于氧在輕油中的溶解度很高，一部分溶解氧可以進入罐底水中，所以罐底仍存在輕度的電池微腐蝕和氧濃差電池腐蝕。而且這類油料儲罐的具體腐蝕情況也隨介質(zhì)的不同。另外，石油產(chǎn)品尤其是輕質(zhì)油品在其生產(chǎn)、儲存、使用時常常發(fā)生磨擦、沖擊、碰撞、擠壓，在油罐噴射、晃動、加注、沖洗等過程中，極易產(chǎn)生大量靜電荷并引起靜電燃爆，此類破壞是十分危險的。下面對輕質(zhì)油罐的不同部位的腐蝕環(huán)境進行分析(見下圖)。

　　油罐的內(nèi)腐蝕與儲存介質(zhì)的種類、性質(zhì)、溫度和油罐形式等因素有關(guān)。油罐內(nèi)部存在兩個腐蝕環(huán)境，一個是液相，一個是氣相。對于溫度小于100℃且存在水相的油罐，液相又分為兩層，除油層外在油罐底部通常有水層。對于固定頂油罐，內(nèi)部各部位腐蝕特點如下：

　　罐頂及罐壁上部。這個部位不直接接觸油品，屬于氣相腐蝕。根據(jù)大氣腐蝕機理，其實質(zhì)屬于電化學(xué)腐蝕范疇，腐蝕是通過冷凝水膜，在有害氣體如S0₂,C0₂,H₂S,0₂等的作用下，形成腐蝕原電池。由于水膜薄，氧容易擴散，耗氧型腐蝕起主導(dǎo)作用。在罐壁氣液結(jié)合面處的腐蝕，是氧濃差電池條件下的腐蝕，是罐壁腐蝕最嚴(yán)重的部位之一。自支撐固定頂在高應(yīng)力區(qū)域有時存在應(yīng)力腐蝕。

　　罐壁中部。罐壁中部直接與油品接觸，其腐蝕主要是油品的化學(xué)腐蝕，這個部位腐蝕程度最輕。但對于液位經(jīng)常變化的油罐，氣液結(jié)合面處的腐蝕比較嚴(yán)重。罐壁下部和罐底板上表面。這個部位是油罐內(nèi)腐蝕最嚴(yán)重的部位，主要是電化學(xué)腐蝕。由于儲存和運輸過程中水分積存在罐底板上，形成礦化度較高的含油污水層，造成電化學(xué)腐蝕。通常含油污水中含有CL-和硫酸鹽還原菌，同時溶有S0₂, C0₂,H₂S等有害氣體，腐蝕性極強。在罐壁下部和罐底板上表面油水結(jié)合面處，存在濃差腐蝕。當(dāng)?shù)装迳显O(shè)置加熱盤管時，由于溫度和焊接形成的電偶因素會加劇局部腐蝕。由于罐底存在向外的坡度，因此在罐壁和罐底結(jié)合處，腐蝕最嚴(yán)重，是防腐重點保護區(qū)域。罐底板上表面除了存在均勻腐蝕外，局部腐蝕(特別是點腐蝕、坑腐蝕)非常嚴(yán)重，是造成底板穿孔的主要原因。

　　裸露的固定頂和罐壁。屬于大氣腐蝕。根據(jù)大氣腐蝕機理，其實質(zhì)屬于電化學(xué)腐蝕范疇，腐蝕是通過冷凝水膜，在有害氣體如S0₂、C0₂、H2S、O₂等的作用下，形成腐蝕原電池。由于水膜薄，氧容易擴散，耗氧型腐蝕起主導(dǎo)作用。工業(yè)大氣和海洋大氣條件下，腐蝕最為嚴(yán)重。

　　油罐底板下表面。主要為土壤腐蝕和水腐蝕。另外，由于基礎(chǔ)中心部位和周邊的透氣性存在差別，也會引起氧濃差電池，中心部位成為陽極而被腐蝕；地下的雜散電流也會加劇底板腐蝕；接地極可引起電偶腐蝕，采用鋅接地極可以有效減小電偶腐蝕。此外，在油罐內(nèi)部結(jié)構(gòu)不密閉處，如間斷焊焊縫處，存在縫隙腐蝕。

　　二、腐蝕機理分析與討論

　　金屬的腐蝕都是在兩種或兩種以上的因素影響下發(fā)生的，輕烴儲罐的腐蝕也是這樣。由輕烴液體中所含的水分引起的電化學(xué)腐蝕由于生產(chǎn)的需要，輕烴中摻有少量的水，在涂層破壞的地方，鐵與水發(fā)生如下電化學(xué)反應(yīng)：

　　在通常情況下，以上電化學(xué)反應(yīng)的速率不是很快，達不到以上所提到的 0.4～1.4mm/a這樣高的速率。那又是什么原因使得罐壁的腐蝕速率如此之高呢?這應(yīng)從電偶腐蝕的角度來分析。當(dāng)防腐涂層被破壞的時候，裸露的金屬電位較負(fù)(鐵的標(biāo)準(zhǔn)電極電位是-0.44V),而涂層的電極電位卻比較正，這樣裸露的金屬與涂層之間就形成了一個腐蝕電池。陽極是被破壞的涂層下裸露的金屬，陰極是沒有被破壞的涂層。特別要強調(diào)的是，這里所形成的腐蝕電池是大陰極、小陽極，在這種情況下腐蝕速率將會成倍增加，以致出現(xiàn)了上面所提到的較高的腐蝕速率。

　　由此可見，硫化氫腐蝕的最終產(chǎn)物是FeS。盡管FeS膜不溶于輕烴液體，但它卻不具保護性，以上的腐蝕過程可以在膜下繼續(xù)進行，而且腐蝕速度更快。

　　三、防腐現(xiàn)狀及幾種防腐措施

　　南通石油分公司有一部分輕油儲罐由于使用年限長、腐蝕嚴(yán)重，防腐手段比較單一，大部分輕質(zhì)油罐外壁采用刷銀粉，罐底板刷環(huán)氧煤瀝青漆，部分輕質(zhì)油罐內(nèi)壁刷導(dǎo)靜電防腐涂料，存在著注重防腐材料，忽視基層處理的問題。由于金屬基層除銹不徹底，刷漆后罐壁表面大面積返銹。在油罐防腐表面處理時，有條件的盡可能用壓力為0.4MPa-0.6MPa的工業(yè)風(fēng)進行噴砂除銹。在完全除去氧化皮、鐵銹、焊渣、油污及舊漆，達到金屬表面無氧化皮、無鐵銹、無油、無渣、無灰、無水，露出金屬本色，達到Sa2.5級后，在24h內(nèi)噴涂防腐涂料。并要確保噴涂厚度，涂層外觀沒有流淚、汽泡、針孔、桔皮、起皺、刷痕、邊界不清等病態(tài)。

　　針對以上現(xiàn)狀問題，建議采取以下防護措施：選用好的防腐涂料保護。涂層保護對于輕烴儲罐來說是最實用也是最經(jīng)濟的保護措施。涂層破損的原因多數(shù)是因為涂料附著力不好、涂層有針孔、耐溶劑性能差、抗輕烴液體滲透能力不好。因此，在涂料的選擇上應(yīng)遵循以下幾項原則：優(yōu)良的附著力；優(yōu)良的抗?jié)B透性；穩(wěn)定的耐溶劑性(輕烴液體)；良好的柔韌性和抗沖擊性；良好的施工性，即流平性好、不流掛、表干時間適中。

　　為此，底層可采用環(huán)氧玻璃鱗片涂料，涂料中極薄的玻璃鱗片可以像魚鱗一樣平行于金屬基體表面很致密的一層層的排列，液體和氣體介質(zhì)要想到達金屬表面，必須像走迷宮似的繞過層層鱗片，以起到很好的隔離阻擋作用。這種涂料目前在歐美等國很受青睞，也是國內(nèi)防腐專家大力推薦的優(yōu)質(zhì)涂料。

　　面層涂料建議采用導(dǎo)靜電涂料，以便將罐內(nèi)產(chǎn)生的電荷及時排除，保證儲罐的安全。熱噴鋁+防腐涂料+導(dǎo)靜電涂料。這種方法實際上就是在第一種方法實施之前，先在罐壁上用熱噴涂的方法噴一層鋁。這種方法有兩大優(yōu)點，其一是熱噴鋁與基體金屬的結(jié)合力比有機涂料好；其二是鋁對于鋼質(zhì)罐壁有陰極保護作用。

　　在涂層保護的基礎(chǔ)上添加緩蝕劑。實踐證明合理的添加緩蝕劑是防止鋼鐵腐蝕的一種簡單而有效的方法。添加緩蝕劑的關(guān)鍵在于合理的選擇。在含有水和H₂S的輕烴液體中通常使用吸附型膜緩蝕劑，因為這種緩蝕劑分子中有極性基團，能在金屬表面吸附成膜，并由分子中的疏水基團來阻礙水和去極化劑到達金屬表面，從而保護金屬。

　　適當(dāng)增加腐蝕嚴(yán)重部位的鋼材厚度。適當(dāng)增加腐蝕嚴(yán)重部位如罐底和罐頂?shù)暮穸瓤梢蕴岣叻栏芰?，但不?yīng)超過鋼板總厚度的20%。定期檢查。做好每年至少一次的油罐外部檢查，每年對油罐至少進行一次測厚檢查。對腐蝕嚴(yán)重的儲罐，如汽油、煤油等腐蝕嚴(yán)重的半成品罐采用一年一次開罐檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時修補。此外，在考慮經(jīng)濟性的前提下，可以考慮必要的材質(zhì)升級。