2.3擴孔及縮孔

　　原因分析：①擴孔是因孔壁坍塌而造成的結果，或鉆孔淺部地層有流砂層，鉆進時鉆具晃動太大；②縮徑的原因有三種：鉆錐補焊不及時，磨耗后鉆錐直徑縮小，以及地層中軟塑土，遇水膨脹后使孔徑縮小。

　　預防與處理措施：①如擴孔不影響進尺，可不必處理，如影響鉆進，則按坍孔事故處理。遇流砂層時應提高護壁泥漿密度和黏度，若流砂層較厚或地下水流速過大時，宜加入鋼護筒。鉆進時盡量減少鉆具晃動；②對縮孔可采用上下反復掃孔的方法以擴大孔徑。

　　2.4鉆孔偏斜

　　偏孔即成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差。造成偏孔的原因有：①樁架不穩(wěn)，鉆桿導架不垂直，鉆機磨耗，部件松動；②土層軟硬不均勻，致使鉆頭受力不均；③鉆孔中遇有較大孤石或探頭石；④擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方；⑤鉆桿彎曲，接頭不正。

　　預防與處理措施：①將樁架重新安裝牢固，并對導架進行水平和垂直校正，安裝鉆機時要求鉆頭中心、鉆盤中心和護筒中心在同一軸線上，鉆架必須垂直，鉆桿位置偏差不大于20cm，檢修鉆孔設備；②偏斜過大時，填入石子粘土，重新鉆進，控制鉆速，慢速上下提升、下降，往復掃孔糾正；③如有探頭石，宜用鉆機鉆透，傾斜基巖時，可用混凝土填平，待凝固后再鉆。④另外安裝導正裝置也是防止孔I斜的簡單有效的方法。

　　3混凝土灌注過程中出現(xiàn)的施工事故及預防與處理措施

　　3.1卡管

　　卡管即在灌注水下混凝土過程中，無法繼續(xù)進行的現(xiàn)象。

　　原因分析：①導管埋深過大；②初灌時，隔水栓堵管；③混凝土和易性、流動性差或導管進水造成混凝土離析；④混凝土中粗骨料粒徑過大；⑤機械故障引起混凝土灌注不連續(xù)，在導管中停留時間長于混凝土初凝時間而卡管；⑤有異物使導管和鋼筋籠卡住等。

　　預防與處理措施：①導管埋深宜為3～10m；②隔水栓直徑應與導管內徑相配，并具有良好的隔水性能，保證順利排出；③加強對混凝土各項質量指標的控制，必須具備良好的和易性及足夠的流動性，坍落度宜為180～220mm，粗骨料的最大粒徑不得大于導管內徑的1/6～1/8和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應小于40mm。水泥中不能含無水石膏成分，水泥安定性要合格，不同品種、不同標號的水泥不能混用。為改善混凝土的和易性和緩凝，拌和物可加入適量外加劑；④導管使用前進行試拼裝、試壓，試水壓力為0.6～1.0MPa，確保連接部位的密封性，以避免導管進水；⑤加強對機械設備的監(jiān)控、維護，確保機械運轉正常，避免因發(fā)生機械故障致使灌注時間長于首批混凝土初凝時間。

　　3.2鋼筋籠上浮

　　鋼筋籠上浮即鋼筋籠的位置高于設計位置的現(xiàn)象。原因分析：①鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導管在混凝土中埋置深度過大而被混凝土拖頂上升；②當混凝土灌至鋼筋籠下時提升導管，導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右時，混凝土自導管流出時的沖擊力較大，從而推動了鋼筋籠的上浮；③混凝土灌注過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，若此時導管底端未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上升。

　　預防與處理措施：①鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，接近鋼筋籠時，控制導管埋深在1.5～2.0m；②灌注過程中，應隨時掌握已澆混凝土面的標高及導管埋深，當混凝土頂面距鋼筋籠底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度，當混凝土拌和物上升到鋼筋籠底端4m以上時，應及時提升導管底口至鋼筋籠底端2m以上；③導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～6m，嚴禁把導管提出混凝土面。