7.6.3.1主控臺發(fā)出排灰指令。

7.6.3.2現(xiàn)場控制臺選手動。

7.6.3.3先打開除塵器下手動閘板。

7.6.3.4再開啟除塵振動器。

7.6.3.5開啟排灰給料器。

7.6.3.6卸灰完畢，關(guān)閉振料器、排灰器，關(guān)閉除塵器下手動閘板，將現(xiàn)場控制臺選自動。

8.1噴吹前條件確認(rèn)

8.1.1噴吹罐內(nèi)壓力為0Mpa，通向噴吹罐氮氣管路壓力≥0.6Mpa。

8.1.2閥門氣源壓力≥0.4Mpa。

8.1.3除塵灰料位面正常。

8.1.4鐵水包車、脫硫間大門、二次除塵閥、水冷蓋、噴槍已由主控臺控制。

8.1.5扒渣機在原始位。

8.1.6包蓋冷卻水壓力、流量、出水溫度正常。

8.1.7噴吹罐內(nèi)鎂重＞50kg。

8.1.8包蓋在高位。

8.1.9把持器打開。

8.1.10除塵、進(jìn)料、出料、輸料、加壓、輔輸、噴料、流量調(diào)節(jié)閥關(guān)閉。

8.1.11轉(zhuǎn)子給料器電機未接通。

8.1.12無設(shè)備故障及緊急事故信號。

8.2噴吹前準(zhǔn)備

8.2.1鐵水準(zhǔn)備

8.2.1.1記錄倒罐站通報的鐵水溫度、成分。

8.2.1.2記錄倒罐站通報的鐵水重量（包括重包重量、空包重量）。

8.2.1.3將鐵水包吊運到脫硫站，座在鐵水包車上。

8.2.1.4打開脫硫站大門，開鐵水包車到脫硫位，降防濺罩，關(guān)閉脫硫站大門。

8.2.2測初始溫度、取初始樣。

8.2.2.1裝好測溫取樣頭。

8.2.2.2移動噴槍架到“檢測位置”，確認(rèn)測溫槍對準(zhǔn)噴槍孔。

8.2.2.3選擇測溫取樣模式：“自動”或“手動”。

8.2.2.4測溫取樣槍降到所需深度，停留3-5秒測出溫度，提槍到高位。

8.2.2.5取下取樣頭，拿出試樣，并換上新探頭。

8.2.2.6試樣編號后送化驗室，記錄好化驗分析結(jié)果。

8.2.3打開二次除塵閥，接通氣體凈化系統(tǒng)，此時計算機屏幕上顯示“允許操作”信號。

8.2.4選擇噴槍號“A”或“B”，使其對位。

8.2.5計算顆粒鎂耗量：將鐵水目標(biāo)硫，初始硫，鐵水溫度，鐵水量，顆粒鎂吸收率（95%）輸入計算機后，按計算機指令，此時計算機自動計算所需顆粒鎂量，并將結(jié)果自動設(shè)置到自動控制系統(tǒng)中去。

注：自動控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障時,可在在附表中查出推薦的顆粒鎂消耗量，并按下式折成顆粒鎂實際耗量（kg）：實際耗量=（顆粒鎂單耗×鐵水量）÷顆粒鎂吸收率。

8.2.6上述工作完成后，可選擇工作方式：“自動”或“手動”。選手動時應(yīng)按程序逐步進(jìn)行。選自動時，則通過設(shè)置，控制系統(tǒng)接通到各自的位置。只有系統(tǒng)再次設(shè)定到初始位置后，才能將工藝控制方式從手動切換到自動。

8.3噴吹脫硫

計算機畫面上顯示“允許操作”，打開報警信號“處理過程中”，在脫硫主畫面上，按“開始”命令，則脫硫按設(shè)定的程序自動進(jìn)行。具體如下：

8.3.1打開供氮閥、輔輸閥和加壓閥供氣到轉(zhuǎn)子給料器和噴吹罐。

8.3.2在準(zhǔn)備工作和噴槍進(jìn)入鐵水期間，通過打開和關(guān)閉加壓閥，使噴吹罐中的壓力達(dá)到初始壓力0.6Mpa。

8.3.3下降噴槍從“高位”到鐵水“上方位置”，打開噴料閥。

8.3.4當(dāng)噴吹罐中壓力達(dá)到0.6Mpa以后，打開輸料閥向混合器供氣，打開出料閥預(yù)備向噴槍中供鎂，通過調(diào)節(jié)閥使混合器前供氮流量達(dá)到80-100Nm³/h，此時混合器后總耗氮量110-160Nm³/h。

8.3.5以上程序完成，延時3-5秒，打開氮封閥和包蓋供氮閥，吹氮到氮封和鐵水表面。

8.3.6所有預(yù)先輸入的命令執(zhí)行后，噴槍插入到鐵水中到達(dá)最低位置，用夾持器將噴槍固定。

8.3.7延時10秒后，加壓閥供氣到“上限壓力”后關(guān)閉，開啟旋轉(zhuǎn)供料器電機，以4kg/min的速度向噴槍供鎂，通過控制調(diào)節(jié)閥達(dá)到程序所要求的混合器前供氮量50-90Nm³/h。

8.3.8緩慢提高供料機的旋轉(zhuǎn)速度，使之達(dá)到程序規(guī)定的供鎂量（應(yīng)調(diào)節(jié)校準(zhǔn)）

8.3.8.1通過工業(yè)電視觀察噴鎂過程，噴濺較嚴(yán)重時，通過“鎂提供量”窗口，調(diào)節(jié)供鎂量。當(dāng)噴濺過程平緩后，再調(diào)節(jié)到一個理論供鎂量，并相應(yīng)調(diào)節(jié)供鎂時間。

8.3.8.2一旦系統(tǒng)切換為手動，則系統(tǒng)只有再次設(shè)置到初始位置后，才可將工藝控制方式切換到自動。

8.3.9當(dāng)供鎂量距設(shè)定值2-3kg時，轉(zhuǎn)子給料器驅(qū)動裝置減速，將供鎂速度降低到4kg/min。同時調(diào)整混合器前供氮流量到80-100Nm³/h。當(dāng)供鎂量距設(shè)定值0.1kg時，轉(zhuǎn)子給料器驅(qū)動裝置切斷。

8.3.10輸入打開固定噴槍的夾緊裝置指令，夾頭打開。輸入提槍指令，提升噴槍到“鐵水上方”的位置。

8.3.11關(guān)閉輸料閥、輔輸閥、供氮閥，將流量調(diào)節(jié)閥調(diào)到0%。

8.3.12噴吹罐內(nèi)壓力降到0.05-0.01Mpa時，關(guān)閉輔輸閥、噴料閥及包蓋供氮閥。

8.3.13打開除塵閥、使計量系統(tǒng)中被污染的氣體排放到收集系統(tǒng)，卸壓，當(dāng)噴吹罐中的壓力降至零時馬上關(guān)閉除塵閥，噴槍上升到最高位置。

8.3.14鐵水包車控制權(quán)切換到主控臺，主控工確認(rèn)鐵水包豎直后進(jìn)行測溫取樣。

8.3.15試樣編號后送化驗室，記錄化驗室通報的分析結(jié)果。

8.3.16如鐵水含硫量未達(dá)到目標(biāo)要求，應(yīng)重新進(jìn)行噴吹操作。

8.3.17將鐵水最終含硫量、溫度輸入計算機，并將鐵水全成分報煉鋼主控室。

8.3.18脫硫結(jié)束將水冷蓋提起到高位，按“扒渣”按鈕，把鐵水包車控制權(quán)交

給扒渣機控制臺進(jìn)行扒渣操作。

9.1扒渣控制臺接到允許扒渣信號后，將控制方式切換為現(xiàn)場模式，接通扒渣和傾動鐵水包的控制。

9.2將鐵水包傾動一定的角度，移動扒渣機將渣子扒到渣罐中。

9.3根據(jù)鐵水目標(biāo)硫的要求按下表確定扒渣量。

9.4扒渣結(jié)束后，將鐵水包搖直，扒渣機開回原始位，將鐵水包控制權(quán)切換到主控室，并通知主控室已完成扒渣作業(yè)。

9.5扒渣結(jié)束后將鐵水包車開到吊包位。

9.5.1關(guān)閉二次除塵閥和氮封閥，使排氣系統(tǒng)和脫硫站斷開 。

9.5.2打開大門將鐵水包車開出。開出鐵水包后，需要時關(guān)閉水冷截門。

10.1純噴吹脫硫時間4-12分鐘。

10.2鐵水扒渣時間5-8分鐘。

10.3總處理時間≤32分鐘。

11.1噴吹罐和鄰近閥件氣封性能：關(guān)閉閥件后，中斷供氣，罐中壓力（0.4Mpa）保證1分鐘內(nèi)不下降。

11.2噴槍位置：每周至少檢查一次噴槍位置，保證噴槍端部隨噴槍達(dá)最低位時距包底200-250mm。

11.3噴槍的噴腔清潔度：每次處理結(jié)束后使用專用工具檢查和清理內(nèi)管（2m長度）和外襯。

12.1除塵系統(tǒng)不工作。

12.2氣源潮濕（30-40℃，氮氣中含水≯0.15g/Nm³）。

12.3供氣管路中氣壓低于0.6Mpa。

12.4壓縮氮氣和工藝設(shè)備管路中有泄露。

12.5壓力表和氮氣流量表損壞。

12.6噴槍固定件，限位開關(guān)和移動裝置故障。

12.7電器聯(lián)鎖，工業(yè)電視，自動化系統(tǒng)故障。

12.8鐵水包嘴壞。

12.9防濺罩漏水。

13.1噴吹結(jié)束后噴槍提不起來，處理方法：

13.1.1繼續(xù)供氮，流量120-160Nm³/h。

13.1.2選機旁控制箱，打開把持器，手動提槍提到“鐵水上面”位置，關(guān)閉氮氣。噴槍提起后聯(lián)系有關(guān)維修人員前來處理。

13.1.3如手動提槍失靈時，強制打開把持器，聯(lián)系天車將噴槍吊出噴槍孔到高位并固定，關(guān)閉氮氣。

13.1.4噴槍提出鐵水面后，檢查是否需要更換。

13.2噴吹時水冷罩漏水，處理方法：

13.2.1立即提槍，并關(guān)閉水冷罩供水截門及手動截門。

13.2.2將水冷罩提至高位，打開脫硫站大門，將鐵水包車開出脫硫間。

13.2.3聯(lián)系檢修人員處理。

13.3轉(zhuǎn)裝料時系統(tǒng)出現(xiàn)異常，處理方法：

發(fā)生下述異常情況，在顯示畫面上按“STOP”，停止轉(zhuǎn)裝：

13.3.1氣體送料系統(tǒng)中，密封故障，實際數(shù)值與理論數(shù)值偏差大。

13.3.2噴吹罐壓力氮氣升高超過0.6Mpa。

13.3.3供氮管道中的氮氣壓力低于0.6Mpa。

13.3.4送料管路堵塞。

13.3.5閥的工作狀態(tài)與與工藝要求不相符。

13.3.6自動化系統(tǒng)故障報警。

按“STOP”后，出料閥自動關(guān)閉，裝料系統(tǒng)和噴吹系統(tǒng)控制全部切換為手動，除出料閥外所有部件保持按“STOP”鍵時的瞬間位置，應(yīng)按下列順序手動關(guān)閉各閥。

13.6.1閉裝料罐加壓閥。

13.6.2點動開關(guān)減壓閥，使裝料罐中的壓力降到0.05Mpa，再打開除塵閥。

13.6.3關(guān)閉減壓閥及除塵閥。

13.4噴吹時系統(tǒng)壓力或流量異常，應(yīng)立即提槍。

13.5噴吹過程噴濺較嚴(yán)重，通過“鎂提供量”窗口，調(diào)節(jié)供鎂量，保證噴吹

過程平緩。

13.6噴吹過程中噴吹罐壓力增加或降低

說明系統(tǒng)有堵塞或泄露，此時應(yīng)按順序關(guān)閉所有閥門，并提槍檢查故障原因。閥關(guān)閉順序如下：

13.6.1關(guān)閉加壓閥、輔輸閥。

13.6.2點動開關(guān)進(jìn)料閥，直到罐內(nèi)壓力降到0.05Mpa時，才可打開進(jìn)料閥。

13.6.3關(guān)閉進(jìn)料閥。

13.7鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂排除。

13.7.1鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂只能扔入鐵水包，不能扔入渣罐或散落放置。

13.7.2顆粒鎂及鎂粉塵扔入鐵水包時，應(yīng)盛袋包裝，每包＜5kg。扔入鐵水包時應(yīng)分散，每包鐵水扔入顆粒鎂及鎂粉塵量不得超過15kg。

13.7.3向鐵水包扔顆粒鎂及粉塵時，二次除塵閥必須打開。

14.1壓力容器的保養(yǎng)與操作必須符合現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定。

14.2顆粒鎂的自閃點在800-1000℃，在輸送顆粒鎂時，應(yīng)避免帶進(jìn)火源和潮濕源。

14.3禁止顆粒鎂和化學(xué)活化劑、燃料或潤滑劑存放在一起。

14.4顆粒鎂應(yīng)存放在干燥、涼爽、通風(fēng)處，禁止有明火和易燃品。

14.5已點燃的顆粒鎂應(yīng)該用白云石粉或石棉氈撲滅，嚴(yán)禁用泡沫滅火器、干粉滅火器、沙土及水等滅火。