1? 概述

球罐的現(xiàn)場(chǎng)組焊質(zhì)量主要是通過(guò)其焊接質(zhì)量來(lái)體現(xiàn)的，因而焊接是球罐現(xiàn)場(chǎng)組焊極其重要的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。施工中必須認(rèn)真對(duì)待，確保焊縫質(zhì)量。

2???? 編制依據(jù)

1) 施工圖LPE4000.48 ；

2) GB12337-1998《鋼制球形儲(chǔ)罐》；

3) GB150-1998《鋼制壓力容器》；

4)《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》(1999版)；

5) JB4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》；

6) JB/T4709-2000《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》；

7)《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》（勞動(dòng)部）；

8) GB324-88《焊接符號(hào)表示法》；

9) JB4730-94《壓力容器無(wú)損檢測(cè)》；

10) JB4744-2000《鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試板的力學(xué)性能檢驗(yàn)》

11) LPE17-2001《4000m3液態(tài)烴球形儲(chǔ)罐現(xiàn)場(chǎng)組焊、檢驗(yàn)和驗(yàn)收技術(shù)條件》；

12) LPE13-2001《4000m3液態(tài)烴球形儲(chǔ)罐用610U2鋼板訂貨技術(shù)條件》；

13) LPE14-2001《4000m3液態(tài)烴球形儲(chǔ)罐用610F鋼鍛件訂貨技術(shù)條件》；

14) LPE15-2001《4000m3液態(tài)烴球形儲(chǔ)罐用LB-62UL焊條及TGS-62焊絲訂貨技術(shù)條件》；

15) LPE16-2001《4000m3液態(tài)烴球形儲(chǔ)罐制造、檢驗(yàn)和驗(yàn)收技術(shù)條件》；

16) Q/CPSCCG.5912-2000《壓力容器質(zhì)量保證手冊(cè)》；

17) Q/CPSCCG.3001-2000《圖紙審查管理程序》；

18) Q/CPSCCG.3002-2000《壓力容器工藝管理程序》；

19) Q/CPSCCG.1802-2000《材料管理程序》；

20) Q/CPSCCG.1803-2000《焊接材料管理程序》；

21) Q/CPSCCG.3004-2000《壓力容器現(xiàn)場(chǎng)組焊（含球罐工程）管理程序》；

22) Q/CPSCCG.3005-2000《焊接管理程序》；

23) Q/CPSCCG.5801-2000《無(wú)損檢測(cè)管理程序》；

24) Q/CPSCCG.3006-2000《熱處理管理程序》；

25) Q/CPSCCG.504-2000《壓力容器質(zhì)量檢驗(yàn)管理程序》；

26) Q/CPSCCG.5851-2000《理化檢驗(yàn)管理程序》；

27) Q/CPSCCG.6006-2000《工藝裝備管理程序》；

28) SHJ505-87《煉油、化工施工安全規(guī)程》；

3? 焊接前的準(zhǔn)備工作及要求

3.1? 焊接工藝評(píng)定

3.1.1球殼板采用日本鋼管株式會(huì)社(NKK)生產(chǎn)的NK-HTEN610U2，厚度為δ=46/48mm，焊接選用焊條牌號(hào)為L(zhǎng)B-62UL，其化學(xué)成分及力學(xué)性能見表3.1.1-1、2。

NK-HTEN610U2化學(xué)成分及機(jī)械性能???????????? 表3.1.1-1

LB-62UL化學(xué)成分及機(jī)械性能????? ??????????表3.1.1-2

注：1)? Pcm=C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Cr/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B

2)? Ceq= C+Si/24+Mn/6+Cr/5+Ni/40+Mo/4+V/14

3.1.2? 球罐焊接工藝評(píng)定按JB4708-2000 《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》執(zhí)行，按立焊、橫焊和仰焊三種焊接位置分別進(jìn)行評(píng)定。焊接工藝評(píng)定前，必須按GB12337-1998的規(guī)定進(jìn)行焊接裂紋試驗(yàn)（采用斜Y型焊接裂紋試驗(yàn)）。

3.1.3? 焊接工藝評(píng)定按JB4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》、LPE17-2001《4000m3液態(tài)烴球形儲(chǔ)罐現(xiàn)場(chǎng)組焊、檢驗(yàn)和驗(yàn)收技術(shù)條件》及LPE16-2001《4000m3液態(tài)烴球形儲(chǔ)罐制造、檢驗(yàn)和驗(yàn)收技術(shù)條件》的規(guī)定進(jìn)行，并對(duì)焊接工藝評(píng)定試板進(jìn)行(575±25)℃×2h的焊后熱處理。

3.1.4? 評(píng)定試板力學(xué)性能試驗(yàn)中的抗拉試驗(yàn)和彎曲試驗(yàn)應(yīng)按JB4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》的要求進(jìn)行。試驗(yàn)結(jié)果符合表3.1.4的規(guī)定。低溫沖擊試驗(yàn)的試樣為兩組，缺口分別開在焊縫金屬和熱影響區(qū)。同一部位所取試樣為三件，除試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合表3.1.4的要求外，其余按JB4708的要求進(jìn)行。

表3.1.4

3.1.5? 工藝評(píng)定試板的焊接預(yù)熱溫度通過(guò)焊接裂紋試驗(yàn)及焊接工藝評(píng)定確定，以防止冷裂紋的發(fā)生。加熱寬度距焊縫中心每側(cè)100mm，測(cè)溫點(diǎn)距焊縫中心50mm，每條焊縫的測(cè)溫點(diǎn)不少于3點(diǎn)。

3.1.6? 焊接工藝評(píng)定試板的坡口形式應(yīng)與球殼板的坡口形式相同。

3.1.7? 焊接工藝評(píng)定試件的焊接應(yīng)由本單位技術(shù)熟練的焊工擔(dān)任。

3.2? 焊工資格

3.2.1? 從事球罐焊接的焊工必須具備質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試合格證，且施焊的鋼材種類、焊接方法、焊接位置等要求與施焊焊件相符。

3.2.2? 本球罐工程所用材料采用日本鋼管株式會(huì)社(NKK)生產(chǎn)的NK-HTEN610U2，焊接選用焊條牌號(hào)為L(zhǎng)B-62UL，所需焊接合格證項(xiàng)目應(yīng)單獨(dú)進(jìn)行考試?？荚囄恢脩?yīng)有平焊、立焊、橫焊、仰焊以及管板的垂直俯位與水平固定等位置。

3.2.3? 承擔(dān)本球罐焊接的焊工在采用610U2鋼板和LB-62UL焊條進(jìn)行考試時(shí)，試件除按原勞動(dòng)部《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》進(jìn)行檢驗(yàn)外，還應(yīng)增加焊縫金屬?zèng)_擊韌性檢驗(yàn)項(xiàng)目，3件試驗(yàn)的-20的平均沖擊功AKV應(yīng)大于或等于47J，單個(gè)值應(yīng)大于或等于33? J，該焊工方具備該材質(zhì)球罐焊接資格。對(duì)未從事過(guò)610U2鋼焊接的焊工，應(yīng)進(jìn)行特殊焊接技能培訓(xùn)，在熟練掌握焊接要領(lǐng)并經(jīng)考試合格后方可施焊。

3.3? 焊材檢驗(yàn)及管理

3.3.1? 焊條必須具有質(zhì)量證明書，其中應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分、力學(xué)性能、擴(kuò)散氫含量等，各項(xiàng)指標(biāo)應(yīng)符合LPE15-2001《4000m3液態(tài)烴球形儲(chǔ)罐用LB-62UL焊條及TGS-62焊絲訂貨技術(shù)條件》及LPE16-2001《4000m3液態(tài)烴球形儲(chǔ)罐制造、檢驗(yàn)和驗(yàn)收技術(shù)條件》等的有關(guān)規(guī)定。本球罐所用焊條必須進(jìn)行擴(kuò)散氫含量復(fù)驗(yàn)，合格標(biāo)準(zhǔn)見表3.1.1-3。

3.3.2? 焊材庫(kù)應(yīng)保持干燥，相對(duì)濕度不得大于60%，庫(kù)房?jī)?nèi)溫度不得低于10℃。焊材堆放應(yīng)符合Q/CPSCCG.1803-2000《焊接材料管理程序》的有關(guān)規(guī)定。

焊條烘烤條件及存放溫度見表3.3.3。

表3.3.3

3.3.3? 焊條在保溫筒內(nèi)不宜超過(guò)4小時(shí)，否則應(yīng)重新烘烤且次數(shù)不宜超過(guò)二次。

3.3.4? 焊條庫(kù)應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)。焊條的烘干、保管、發(fā)放和回收應(yīng)嚴(yán)格按要求執(zhí)行，并做好記錄。

3.4? 焊接設(shè)備

3.4.1? 焊機(jī)應(yīng)采用性能比較好、且空載耗電較小的唐山松下公司生產(chǎn)的YD-400SS型手弧焊機(jī)。

3.4.2? 焊接用電焊機(jī)應(yīng)安裝指示準(zhǔn)確、并經(jīng)校驗(yàn)合格的電壓表、電流表。

3.4.3? 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)置專用的電焊機(jī)棚，焊機(jī)應(yīng)可靠接地。

3.5? 焊接前應(yīng)按照焊接工藝評(píng)定報(bào)告編制焊接工藝，焊接工藝必須經(jīng)焊接責(zé)任工程師審核簽字，并經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可后方可用于焊接施工。

4?? 焊接施工

4.1焊接長(zhǎng)度見表4.1。

焊接長(zhǎng)度一覽表???????? ???????????????表4.1

4.2? 下列環(huán)境條件如未采取有效措施，嚴(yán)禁施焊。

1) 雨、雪天；

2) 手工電弧焊風(fēng)速超過(guò)6m/s，氬弧焊風(fēng)速超過(guò)2m/s；

3) 環(huán)境相對(duì)濕度在85%以上。

4) 環(huán)境溫度在-5℃以下

4.3 焊接環(huán)境氣象條件應(yīng)每天上、下午各測(cè)定一次，焊接環(huán)境條件應(yīng)在距球罐表面500～1000mm處測(cè)量，要求專人負(fù)責(zé)記錄。

4.4? 焊前準(zhǔn)備

4.4.1? 施焊前應(yīng)對(duì)焊接坡口進(jìn)行檢查，確認(rèn)其坡口角度、對(duì)口間隙、錯(cuò)邊量等均符合要求，并將坡口表面及兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的油污、水分、銹蝕、毛刺及其它有害雜質(zhì)清除干凈。

4.4.2? 定位焊、所有預(yù)焊件、臨時(shí)輔件(工卡具) 與承壓件的焊接應(yīng)由持證焊工焊接，使用與正式焊接相同的焊材，其焊接條件及焊接過(guò)程的管理也應(yīng)與正式焊接相同。定位焊宜在氣刨清根的一側(cè)進(jìn)行（即球罐內(nèi)側(cè)進(jìn)行），長(zhǎng)度為80～100mm，高度為8～10mm，間距為200～300mm，所有T、Y字接頭三個(gè)方向均應(yīng)進(jìn)行定位焊，正式焊接時(shí)必須清除定位焊焊道，以防止缺陷存在。

4.4.3? 工卡具的焊接引弧、熄弧點(diǎn)應(yīng)在工卡具焊道上，嚴(yán)禁在非焊接位置任意引弧和熄弧。

4.4.4? 方帽焊接及定位焊應(yīng)在預(yù)熱溫度達(dá)到要求后再進(jìn)行，預(yù)熱必須均勻，預(yù)熱采用液化石油氣或氧乙炔加熱。

4.4.5? 焊接前的預(yù)熱

1) 焊接預(yù)熱采用電加熱器，從而達(dá)到均勻預(yù)熱的目的。預(yù)熱必須由專人負(fù)責(zé)操作，現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)配備檢查完好的消防器材；

2) 焊前預(yù)熱及焊后消氫處理的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于150mm，加熱帶以外部分應(yīng)進(jìn)行保溫；

3) 焊前預(yù)熱及焊后消氫處理時(shí)，焊件面的溫度應(yīng)均勻，并應(yīng)測(cè)量其溫度。測(cè)溫點(diǎn)應(yīng)均勻布置在球殼表面，在距焊縫中心線50mm處對(duì)稱測(cè)量，每條焊縫測(cè)溫點(diǎn)數(shù)不少于3對(duì)。隨時(shí)檢查層間溫度不得低于預(yù)熱溫度的下限，并設(shè)專人記錄；

4) 熱電偶及測(cè)溫儀表應(yīng)經(jīng)計(jì)量檢定合格，并在有效期內(nèi)。

4.4.6? 產(chǎn)品焊接試板應(yīng)在球殼焊縫焊接前焊制，產(chǎn)品焊接試板施焊焊工由監(jiān)檢人員指定。產(chǎn)品焊接試板組對(duì)時(shí)應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取反變形措施以防止焊接過(guò)程中產(chǎn)生變形。

4.4.7? 焊條在使用前應(yīng)按表3.3.3的規(guī)定進(jìn)行烘干，施焊現(xiàn)場(chǎng)必須使用焊條保溫筒隨用隨取，每次領(lǐng)用的焊條不得超過(guò)4kg。最長(zhǎng)使用時(shí)間不得超過(guò)4小時(shí)，若超過(guò)4小時(shí)則必須退回重新烘干，重新烘干的次數(shù)不得超過(guò)2次。

4.5? 焊接順序

正式焊接前應(yīng)仔細(xì)檢查定位焊處，不得有裂紋和開脫現(xiàn)象，為了減少焊接變形和殘余應(yīng)力，特制定如下焊接順序和焊工配置。

4.5.1? 先焊赤道帶，后焊上溫帶、再焊極蓋。

4.5.2? 先焊縱縫，后焊環(huán)縫。

4.5.3? 同一焊縫先焊大坡口(外)一側(cè)，然后在小坡口(內(nèi))一側(cè)。

4.5.4? 焊工應(yīng)按對(duì)稱位置施焊，球罐赤道帶、上溫帶各21塊。球殼縱縫可由21名焊工同步、對(duì)稱焊接。赤道帶與上溫帶環(huán)縫由20名焊工同步對(duì)稱施焊，焊接速度與進(jìn)度應(yīng)基本一致。下極蓋與赤道帶環(huán)縫由20名焊工同步對(duì)稱施焊，上極蓋與上溫帶環(huán)縫由20名焊工同步對(duì)稱施焊。

4.5.5? 主體焊縫焊接程序見《4000m3液態(tài)烴球形儲(chǔ)罐現(xiàn)場(chǎng)組焊焊接工藝流程圖》。

4.6? 施焊操作要求

4.6.1? 焊接時(shí)應(yīng)采取分段退步焊法，分段長(zhǎng)度不宜超過(guò)2m，且各名焊工焊速應(yīng)盡可能保證一致，這樣除減少焊縫應(yīng)力外，還有利于焊縫的預(yù)熱和后熱措施的實(shí)施。

4.6.2? 每層焊道引弧點(diǎn)錯(cuò)開50mm以上。焊道始端應(yīng)采用后退起弧法，焊道終端應(yīng)將弧坑填滿。

4.6.3? 焊縱縫時(shí)，分段處層間接頭應(yīng)錯(cuò)開，便于段與段之間的連接焊接?？v縫兩端的分段焊接時(shí)，應(yīng)分別在環(huán)縫坡口內(nèi)引弧、連續(xù)焊至環(huán)縫坡口內(nèi)，然后在環(huán)縫焊接前將縱縫末端的焊肉打磨干凈。

4.6.4? 焊環(huán)縫時(shí)不得以T、Y形交叉部位作為分段起始或終止點(diǎn)。

4.6.5? 每條焊縫的單側(cè)坡口，應(yīng)合理安排每天每一焊工施焊的具體長(zhǎng)度，保證當(dāng)天連續(xù)施焊直至焊完；

4.6.6? 焊縫清根采用碳弧氣刨，打磨后經(jīng)磁粉檢測(cè)無(wú)缺陷再完成小坡口一側(cè)的焊接。

4.7? 焊接工藝

4.7.1? 焊接時(shí)應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝卡和焊接工藝說(shuō)明書的參數(shù)規(guī)定。（焊接工藝附后）

4.7.2 焊接極邊板之間的焊縫1F～4F時(shí)，應(yīng)從上溫帶與上極帶的環(huán)縫部位引弧向上焊接，焊到與極側(cè)板形成的Y字部位時(shí)不應(yīng)熄弧，應(yīng)繼續(xù)向5F～8F坡口內(nèi)焊接200～300mm然后熄弧。例如焊接2F焊縫時(shí)，第一、三、五、…層焊道在FB環(huán)縫坡口內(nèi)引弧向上焊接到6F內(nèi)200～300mm，第二、四、六、…層焊道在FB環(huán)縫坡口內(nèi)引弧向上焊接到7F內(nèi)200～300mm。

4.7.3 焊接極邊板之間的焊縫1G～4G時(shí)，應(yīng)從5G～8G坡口內(nèi)距Y形交叉點(diǎn)200～300mm然后引弧向1G～4G坡口內(nèi)焊接。例如焊接2G焊縫時(shí)，第一、三、五、…層焊道在6G坡

口內(nèi)距Y形交叉點(diǎn)200～300mm引弧向上沿2G焊縫焊接到AG環(huán)縫內(nèi)，第二、四、六、…層焊道在7G坡口內(nèi)距Y形交叉點(diǎn)200～300mm引弧向上沿2G焊縫焊接到AG環(huán)縫內(nèi)。

4.7.4? 焊縫清根使用碳弧氣刨和砂輪機(jī)，必須完全清除根部焊道的缺陷，清除滲碳層。刨槽寬度應(yīng)基本一致，深度均勻且不宜過(guò)大，氣刨后用砂輪機(jī)將清根后的坡口打磨干凈，經(jīng)磁粉檢測(cè)無(wú)缺陷后再預(yù)熱施焊。

4.7.5? 焊接線能量應(yīng)控制在30KJ/cm范圍內(nèi)，按下式進(jìn)行控制：

Q = 60 I U / V

4.7.6 仔細(xì)做好焊條烘烤記錄、焊材發(fā)放記錄、焊接記錄、焊接環(huán)境等記錄。

4.7.7 由于球殼采用610U2高強(qiáng)鋼，焊工不得隨意在球殼上打焊工鋼印，每條焊縫的焊工分布情況應(yīng)在焊工鋼印分布圖上準(zhǔn)確標(biāo)明。

5? 焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)

5.1? 外觀及尺寸檢驗(yàn)

5.1.1? 進(jìn)行焊縫外觀檢驗(yàn)前，應(yīng)清除焊縫及兩側(cè)的熔渣和飛濺物，焊縫和熱影響區(qū)表面不得有焊瘤、咬肉、未熔合、裂紋、咬邊、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷。

5.1.2? 角焊縫的焊腳尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣要求，在圖紙無(wú)規(guī)定時(shí)取焊件中較薄者之厚度，角焊縫應(yīng)有圓滑過(guò)度至母材的幾何形狀。

5.1.3? 焊后成型焊縫的寬度應(yīng)比坡口每邊增寬1～2mm。

5.1.4? 采用打磨方法去處焊縫表面焊波，打磨后對(duì)接焊縫的余高為外表面0～2.5mm，內(nèi)表面0～0.5mm，超高部分應(yīng)打磨掉。

5.1.5? 工卡具去除后的表面，不得有裂紋、氣孔、咬肉、夾渣、凹坑、未焊滿等缺陷。

5.1.6? 對(duì)接焊縫形成的棱角度E值用弦長(zhǎng)不小于1000mm樣板檢查，不得大于8mm，對(duì)口錯(cuò)邊量b≤2 mm，沿焊縫每500mm檢查一點(diǎn)。

5.2? 焊縫無(wú)損檢測(cè)

5.2.1無(wú)損檢測(cè)焊縫編號(hào)方法及布片順序應(yīng)符合《4000m3液態(tài)烴球形儲(chǔ)罐安裝施工方案》第4.6.5、4.6.6的規(guī)定；

本球罐工程的無(wú)損檢測(cè)項(xiàng)目、檢測(cè)比例及合格級(jí)別見表5.2.1。

表5.2.1

5.2.2球罐無(wú)損檢測(cè)的具體程序、具體的檢測(cè)方法和工藝要點(diǎn)

5.2.2.1安裝單位球罐無(wú)損檢測(cè)的具體程序?yàn)?球殼板周邊100mm范圍全面積20%超聲檢測(cè)抽查→球殼板面20%超聲檢測(cè)抽查→球殼板坡口表面20%抽查→對(duì)接焊縫內(nèi)側(cè)清根100%PT或MT檢測(cè)→對(duì)接焊縫100%RT(γ源)→不合格時(shí)返修后再RT(γ源)檢查直至全部合格→對(duì)接焊縫100%UT復(fù)檢→不合格時(shí)返修后再UT檢查直至全部合格→熱處理前對(duì)球殼板對(duì)接焊縫內(nèi)外表面、安裝角焊縫(包括墊板)、吊卡具焊痕、焊補(bǔ)處表面100% MT(或PT)→不合格時(shí)返修然后再M(fèi)T或PT（表修后只進(jìn)行MT或PT）檢查直至全部合格(對(duì)接接頭尚須進(jìn)行RT、UT)→壓力試驗(yàn)后對(duì)接焊縫20%UT抽檢直至合格→壓力試驗(yàn)后對(duì)球殼板、接管對(duì)接焊縫內(nèi)外表面、每一相交的焊縫接頭、所有的角焊縫(包括墊板)、吊卡具焊痕、焊補(bǔ)處表面100% MT或PT復(fù)查直至合格。

5.2.2.2無(wú)損檢測(cè)具體檢測(cè)方法、設(shè)備、工藝要點(diǎn)見附表《無(wú)損檢測(cè)檢測(cè)方法、設(shè)備、工藝要點(diǎn)一覽表》。

5.2.3無(wú)損檢測(cè)人員資格

從事球罐無(wú)損檢測(cè)的人員，檢測(cè)人員必須經(jīng)過(guò)技術(shù)培訓(xùn)，持有勞動(dòng)部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器無(wú)損檢測(cè)人員技術(shù)等級(jí)資格證書。取得Ⅱ級(jí)以上證書的人員方可填寫和簽發(fā)檢驗(yàn)報(bào)告。無(wú)損檢測(cè)人員及資格一覽表見附頁(yè)。

5.2.4記錄、報(bào)告和資料存檔

記錄由I、II級(jí)人員填寫，RT報(bào)告的簽發(fā)由Ⅲ級(jí)人員進(jìn)行，UT、MT、PT報(bào)告的簽發(fā)由II級(jí)人員進(jìn)行。資料存檔七年。

5.2.5安全防護(hù)

5.2.5.1無(wú)損檢測(cè)人員在從事無(wú)損檢測(cè)工作時(shí)，必須遵守國(guó)家頒發(fā)的射線防護(hù)和其他有關(guān)安全防護(hù)的法令、法規(guī)和標(biāo)準(zhǔn)。在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行射線探傷時(shí)，應(yīng)在透照?qǐng)鲞吔缭O(shè)置警戒繩、警示牌，警示燈，設(shè)置安全警戒線，設(shè)置專檢人員對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行監(jiān)護(hù)，禁止一切非相關(guān)人員進(jìn)入警戒區(qū)域。

5.2.5.2操作人員進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)穿鉛防護(hù)服,并攜帶劑量監(jiān)測(cè)儀定時(shí)記錄監(jiān)測(cè)結(jié)果。

5.2.5.3拍片時(shí)應(yīng)通知曝光場(chǎng)所附近人員在曝光期內(nèi)撤離現(xiàn)場(chǎng)。

5.2.5.4在進(jìn)行磁粉探傷或滲透探傷時(shí)現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)文明、整潔，遠(yuǎn)離火源、熱源，通風(fēng)良好，注意防火，防止中毒。

5.2.5.5γ源放置在專用的貯藏室內(nèi)，貯藏室應(yīng)在人員活動(dòng)場(chǎng)所之外的安全位置并有專人妥善保管，防止丟失，γ源運(yùn)輸時(shí)應(yīng)采取必要的安全措施。

6? 焊縫的返修與球殼的修補(bǔ)

球罐在制造、運(yùn)輸和施工過(guò)程中產(chǎn)生的各種有害缺陷應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)。

6.1.1? 球殼板表面和工卡具的焊跡表面的缺陷必須用砂輪機(jī)打磨清除，修磨范圍內(nèi)的斜度至少為3：1，修磨后深度不得大于1mm，深度大于1mm的缺陷予以補(bǔ)焊打磨。所有修

磨表面需在熱處理前和水壓試驗(yàn)后應(yīng)經(jīng)100%磁粉檢測(cè)，結(jié)果符合JB4730-94《壓力容器無(wú)損檢測(cè)》的規(guī)定，Ⅰ級(jí)為合格。

6.1.2? 對(duì)球殼表面缺陷進(jìn)行焊補(bǔ)時(shí)，每處的面積在5000mm2以內(nèi)，如有兩處以上補(bǔ)焊時(shí)，任何兩處的凈距離應(yīng)大于50mm。每塊球殼板上修補(bǔ)的面積和必須小于該球殼板面積的5%。

6.1.3? 球殼板表面補(bǔ)焊深度超過(guò)3mm時(shí)(從球殼板表面算起)，補(bǔ)焊后應(yīng)進(jìn)行超聲波檢測(cè)。

6.1.4? 所有補(bǔ)焊表面應(yīng)經(jīng)100%磁粉檢測(cè)，結(jié)果符合JB4730-94《壓力容器無(wú)損檢測(cè)》的規(guī)定，Ⅰ級(jí)為合格。

6.1.5? 對(duì)接焊縫表面缺陷用砂輪清除后，其表面不應(yīng)低于母材，如低于母材則需進(jìn)行焊接修補(bǔ)，焊補(bǔ)長(zhǎng)度應(yīng)大于50mm。由于該球罐使用的材料σb>540MPa，焊縫焊補(bǔ)后應(yīng)在焊補(bǔ)焊道上加焊一道凸起的回火焊道，回火焊道焊完后應(yīng)磨去回火焊道多余的焊縫金屬，使其與主體焊縫平緩過(guò)渡。

6.1.6? 焊縫修補(bǔ)前應(yīng)在以修補(bǔ)處為中心，150mm范圍內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)取工藝規(guī)定的預(yù)熱溫度上限；焊接線能量應(yīng)在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)；修補(bǔ)后應(yīng)按工藝規(guī)定對(duì)修補(bǔ)焊縫進(jìn)行消氫處理。

6.2? 返修規(guī)定

6.2.1? 焊縫內(nèi)部缺陷返修焊補(bǔ)，長(zhǎng)度應(yīng)大于50mm，外部成形應(yīng)符合要求。

6.2.2? 焊縫返修前采用超聲波檢測(cè)的方法確定缺陷距球殼板表面的深度，利用射線底片確定缺陷的準(zhǔn)確部位，焊縫內(nèi)部缺陷可采用碳弧氣刨或打磨的方法去除，清除缺陷的深度不得超過(guò)球殼板厚度的2/3。若清除到球殼板厚度的2/3處還有缺陷，應(yīng)由現(xiàn)場(chǎng)焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人記錄，并制定具體的返修工藝，經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可后可在該狀態(tài)下焊補(bǔ)，該狀態(tài)下焊補(bǔ)后，在其背面繼續(xù)清除缺陷進(jìn)行焊補(bǔ)。

6.2.3? 當(dāng)采用碳弧氣刨清除缺陷時(shí)，應(yīng)用砂輪機(jī)修整刨槽形狀尺寸，磨除滲碳層。

6.2.4? 對(duì)于判定為裂紋性質(zhì)的焊縫缺陷及清除缺陷的過(guò)程中發(fā)現(xiàn)的缺陷為裂紋時(shí)，應(yīng)停止清除，由現(xiàn)場(chǎng)焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人記錄后再繼續(xù)清除，并制定具體返修工藝，經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可后方可補(bǔ)焊。

6.2.5? 焊縫的返修應(yīng)執(zhí)行原焊縫焊接時(shí)的焊接工藝。為保證返修焊縫的質(zhì)量，盡可能減少焊縫的二次返修，采取以下措施：

1) 焊縫返修前采用超聲波檢測(cè)的方法確定缺陷距球殼板表面的深度，利用射線底片確定缺陷的準(zhǔn)確部位；

2) 焊縫返修工作應(yīng)由有經(jīng)驗(yàn)且技術(shù)穩(wěn)定的焊工承擔(dān);

3) 焊縫返修按原焊接工藝要求進(jìn)行預(yù)熱及焊后消氫處理。預(yù)熱溫度宜選取焊接工藝規(guī)定預(yù)熱溫度的上限值。

6.2.6? 焊縫同一部位返修次數(shù)不宜超過(guò)兩次。第二次返修需經(jīng)公司技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并在焊縫返修審批報(bào)告上簽字，做好焊縫返修記錄。

6.2.7? 焊縫返修后應(yīng)按原焊縫無(wú)損檢測(cè)要求進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。

6.2.8? 焊縫同一部位的返修次數(shù)、部位和返修情況及球殼板表面缺陷焊接修補(bǔ)部位和修補(bǔ)情況應(yīng)記入球罐質(zhì)量證明書。

7? 產(chǎn)品焊接試板

7.1? 產(chǎn)品焊接試板材料由制造廠家提供。每臺(tái)球罐產(chǎn)品焊接三塊產(chǎn)品焊接試板，焊接位置為平+仰焊、立焊、橫焊。

7.2? 試板由施焊該球罐的焊工采用與施焊球罐相同的工藝條件，相同的焊接方法及相同焊接工藝焊接。焊接產(chǎn)品試板的焊工由技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督局鍋檢所在焊接該球罐的焊工中指定，焊后在距焊縫50mm處敲打材料標(biāo)記及焊工鋼印。

7.3? 產(chǎn)品焊接試板應(yīng)經(jīng)外觀檢查、100%RT檢測(cè)和100%UT檢測(cè)，結(jié)果按JB4730-94《壓力容器無(wú)損檢測(cè)》的規(guī)定，RTⅡ級(jí)合格，UTⅠ級(jí)合格。

7.4? 產(chǎn)品焊接試板的規(guī)格為650×360×48，產(chǎn)品焊接試板的試樣截取、檢驗(yàn)方法及合格指標(biāo)應(yīng)按JB4744-2000《鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試板的力學(xué)性能檢驗(yàn)》的規(guī)定。施工時(shí)具體要求執(zhí)行“產(chǎn)品試板工藝卡”。

7.5? 低溫沖擊試驗(yàn)的試樣為四組，其中兩組作-20℃沖擊試驗(yàn)，另兩組作-40℃度低溫沖擊試驗(yàn)。每一試驗(yàn)溫度的兩組試樣缺口應(yīng)開在焊縫金屬和距熔合線1～2mm的焊接熱影響區(qū)。對(duì)平焊加仰焊試板的沖擊試樣，應(yīng)分別在試板的兩個(gè)表面相應(yīng)部位切取。-20℃兩組沖擊試驗(yàn)的力學(xué)性能試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合表7.5的規(guī)定。-40℃的兩組沖擊值作為參考值提供給用戶。

表7.5

8? 安全及文明施工注意事項(xiàng)

8.1? 安全注意事項(xiàng)

8.1.1? 罐內(nèi)施焊，球罐頂部應(yīng)有通風(fēng)設(shè)施，以改善工作條件。

8.1.2? 不允許未經(jīng)培訓(xùn)的人員安裝操作焊接設(shè)備，如設(shè)備出現(xiàn)電器問題，必須由電器專業(yè)人員檢查修理。

8.1.3? 焊機(jī)應(yīng)可靠接地，焊工不應(yīng)在潮濕的環(huán)境中操作。

8.1.4? 注意防止弧光輻射。

8.1.5? 進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)戴好安全帽；高空作業(yè)系好安全帶。

8.1.6? 現(xiàn)場(chǎng)做好用電標(biāo)記；接線時(shí)不能帶電操作；

8.1.7? 備好防雨器材；

8.1.8? 焊工使用砂輪磨光機(jī)時(shí)應(yīng)戴好防護(hù)鏡；焊接時(shí)應(yīng)防止?fàn)C傷。

8.1.9? 罐內(nèi)作業(yè)時(shí)應(yīng)使用安全電壓照明。

8.2? 文明施工措施

8.2.1? 物品要擺放整齊。

8.2.2? 施工場(chǎng)地要及時(shí)清理；

8.2.3? 導(dǎo)線要理順，不能相互纏繞；

8.2.4? 操作室內(nèi)要清潔、衛(wèi)生；

8.2.5? 焊條頭要及時(shí)回收。

9? 焊接用主要施工機(jī)具見下表。

主要施工機(jī)具