一、預(yù)應(yīng)力施工
每片預(yù)制梁張拉施工前由試驗室檢測同體養(yǎng)護試件強度，試件強度必須達到砼設(shè)計強度90%時方可進行張拉，張拉前必須報項目部技術(shù)科。
?。ㄒ唬╀摻g線的下料、編束和穿束及錨具安裝
    1、下料
    鋼絞線的下料長度按設(shè)計圖中的下料長度進行下料，下料長度計算時加上張拉時需要的工作長度。
    鋼絞線下料采用砂輪鋸切割，在切口處兩端20mm范圍內(nèi)用細鐵絲綁扎，防止頭部松散，禁止電、氣焊切割，以防熱損傷。
    2、編束
按設(shè)計預(yù)應(yīng)力鋼束編束。編束前對鋼絞線進行梳整分根，并將每根鋼絞線編碼標(biāo)在兩端，編束后用18-20#鐵絲將其綁扎牢固，綁扎間距為1~1.5m，編扎成束的鋼絞線做到順直無扭轉(zhuǎn)。成束的鋼絞線按編號分類存放。為便于穿束，將穿入端用膠紙加以包裹。
　　3、穿束
　　鋼絞線在穿束前，檢查外表是否有刻痕、燒傷等情況，如有更換后才能穿束；鋼絞線也可逐根將鋼絞線穿入管道內(nèi)。
    4、錨具安裝
安裝錨具前清除錨墊板及孔口處浮漿，使錨具與錨墊板密貼，避免錨下預(yù)應(yīng)力損失。安裝時錨具、千斤頂、孔道三對中，工具錨、工作錨的夾片均勻打緊并外露一致。
  （二）鋼絞線的張拉工藝
鋼絞線預(yù)應(yīng)力張拉，必須按設(shè)計圖中鋼束張拉程序進行，鋼束張拉順序為N1、N3、N2、N4鋼束，采取兩端同時對稱張拉，邊梁張拉時先張拉外側(cè)N1鋼束以減少因梁體自身兩側(cè)剛度不同產(chǎn)生的平彎。為保證在滿足張拉力的情況下伸長值能夠保證在6％誤差范圍內(nèi)，首片梁張拉時現(xiàn)場實測孔道摩擦損失值，具體操作為在預(yù)應(yīng)力鋼絞線兩端各安裝一臺千斤頂，測試時首先將固定端千斤頂?shù)挠透桌錾僭S，并將回油閥關(guān)死，然后開動千斤頂進行張拉，當(dāng)張拉端壓力表讀數(shù)達到設(shè)計預(yù)定的張拉力時，讀出固定端壓力表讀數(shù)并換成張拉力。兩端張拉力差即為孔道摩擦損失。張拉程序如下：
    1、檢查張拉梁段的砼強度，達到設(shè)計強度90%以上時，可進行張拉。
    2、向孔內(nèi)壓風(fēng)，清除孔內(nèi)雜物。
    3、清除錨墊板上的砼，修正孔口。
    4、鋼絞線對號穿束。
    5、張拉時采取雙控即以應(yīng)力控制為主，伸長量做為校驗，實際伸長值與理論伸長值比較，誤差應(yīng)在6%以內(nèi)，如實際伸長值與理論伸長值誤差超過6%應(yīng)停止張拉，查明原因，再進行張拉。
    6、張拉作業(yè)時，應(yīng)根據(jù)千斤頂校驗曲線查出各級張拉噸位下油壓表讀數(shù)，填寫卡片在現(xiàn)場做出明顯標(biāo)識，供張拉時使用。
    7、將千斤頂、油泵移至梁體張拉端，并把千斤頂卡盤擦洗干凈，張拉施工前備用張拉機具易損件。為減少摩阻損失，采用兩端同時對稱張拉。
    8、張拉施工前，開動油泵，排空千斤頂、油管內(nèi)空氣，同時檢查張拉機具是否漏油。兩端同時張拉時，配對講機聯(lián)系，互報壓力表讀數(shù)和伸長量，確保油壓上升速度相等，并密切注視滑絲斷絲情況，做好記錄。
    9、在張拉過程中，均需認(rèn)真填寫有關(guān)張拉記錄表以備查核。
　　10、張拉設(shè)備機具及儀表由專人使用和管理，防止千斤頂?shù)挠捅韥G失或損壞，張拉設(shè)備的標(biāo)定期限為半年。若施工中出現(xiàn)異常情況需對設(shè)備進行重新標(biāo)定。
11、張拉時按六級加載過程依次上升油壓，分級方式為15％、30％、50％、80％、100％、102％（103％），每級加載均要量測伸長值，并隨時檢查伸長值與計算值的偏差。張拉實際伸長值等于0~初應(yīng)力伸長值＋初應(yīng)力~控制應(yīng)力伸長值，0~初應(yīng)力伸長值不宜直接量測，采用理論推算，即以初應(yīng)力伸長值~2倍初應(yīng)力的鋼絞線作為0~初應(yīng)力伸長值。量測伸長值采用鋼直尺，禁止使用鋼卷尺。鋼絞線張拉的初應(yīng)力值取設(shè)計控制應(yīng)力的15％，逐級加載后達到設(shè)計應(yīng)力的102％（103％）后持荷2min，若施工中油壓表數(shù)值下降，將壓力表讀數(shù)補足100％張拉力后進行錨固。
　　12、張拉完成后錨具使用摻加環(huán)氧樹脂或水玻璃的較干的水泥漿進行封錨，以便盡早壓漿。錨口鋼絞線采用砂輪鋸切割，嚴(yán)禁使用電氣焊切割，防止鋼絞線受熱后錨下應(yīng)力損失。錨口處鋼絞線留6~10cm伸出錨具。
    三、孔道壓漿
  （一）孔道壓漿設(shè)備
    采用UB3型灰漿泵，HJ20型灰漿拌和機。貯漿桶自制，并備有低速攪拌設(shè)備。
  （二）作業(yè)程序
    1、張拉完畢后，應(yīng)立即將錨塞周圍預(yù)應(yīng)力筋間隙用水泥漿封錨，為盡快達到壓漿程度，可在水泥漿中摻入一定比例的液體水玻璃或環(huán)氧樹脂加快強度增長速度。
    2、為使孔道壓漿通暢，并使?jié){液與孔壁接觸良好，壓漿前應(yīng)用壓力水沖洗孔道，最后用壓縮空氣排除孔內(nèi)積水并吹干孔道。
    3、貯漿桶應(yīng)低速攪拌，并保持足夠數(shù)量，以使每個孔道壓漿能一次連續(xù)完成，灰漿拌和時必須機械拌和均勻，水泥漿自調(diào)制至壓入孔道的間隙時間不得大于10分鐘。
    4、壓漿順序先壓下面孔道，后壓上面孔道，并應(yīng)將其中一處的孔道一次壓完，以免孔道漏漿堵塞鄰近孔道，如集中孔道無法一次壓完時，應(yīng)將相鄰未壓漿孔道用壓力水沖洗，使得今后壓漿通暢無阻。
    5、壓漿泵輸漿壓力宜保持在0.5-0.7Mpa，以保證壓入孔道內(nèi)的水泥漿密實為準(zhǔn)，并保持適　當(dāng)穩(wěn)壓時間。
    6、壓漿時壓漿泵內(nèi)不能有空缺現(xiàn)象出現(xiàn)，在壓漿泵工作暫停時，輸漿管嘴不能與壓漿孔口脫開，以免空氣進入孔內(nèi)影響壓漿質(zhì)量。
    7、出漿孔在流出與入漿孔端同樣稠度的水泥漿后，關(guān)閉出漿管嘴，保持壓力五分鐘，然后關(guān)閉入漿嘴。壓漿完畢等待一定時間后，拆除壓漿孔及出漿孔上的閥門管節(jié)，并沖洗干凈。拆除出、入漿管嘴后用木塞將出、入漿口塞緊。
    8、同一孔道壓漿作業(yè)應(yīng)一次完成，不得中斷，如遇機械事故，不能迅速修復(fù)，則應(yīng)安裝水管沖掉壓入水泥漿，并將所有預(yù)留孔道輸通，重新壓漿。
    9、壓漿工作必須在梁體砼的溫度在40小時內(nèi)不低于5℃的情況下進行，如果壓漿后溫度下降，應(yīng)采取保溫措施。水泥漿在攪拌機中的溫度不宜超過25℃，夏季施工，盡量選擇在夜間氣溫較低時壓漿。
    10、張拉完畢后，應(yīng)及時壓漿，以不超過24小時為宜，最遲不得超過3天，以免預(yù)應(yīng)力筋銹蝕或松馳。