前處理

含酸/堿廢水殘渣

事先檢查電鍍件基件狀況，選擇合適的清洗方法及電鍍工藝，防止電鍍過程中各種缺陷的發(fā)生

采用機械法去除氧化膜、氧化膜（如噴砂、磨拋光）

采用化學(xué)溶液（如熱堿水）脫脂（除油）代替溶劑脫脂（除油）

若必須用溶劑清洗，則需選擇低毒或無毒溶劑（如石油溶劑、萜烯、乙酸酯、胺類、酸類等）

酸洗液復(fù)用于化學(xué)脫脂清洗水的處理

采用油分離器或過濾裝置，循環(huán)利用清洗液

采用低溫脫脂（除油）

定期分析調(diào)整化學(xué)除油液和電解除油液

定期清除溶液中雜物

使用逆流清潔模式（如先用舊的清洗液洗，最后用干凈的新清洗液洗）

改進(jìn)提高清洗效率（如電解除油、噴水、噴淋清洗多級逆流清洗等）

 

電鍍

含酸/堿廢水

含氰化物廢水

含重金屬離子廢水

電鍍廢液

反應(yīng)廢液

原輔材料替代與工藝變革

—盡可能使用低毒材料（如堿性鍍鋅替代鍍鎘；鋅鎳合金、錫鋅合金替代鍍鎘；氯化鍍鋅替代氰化鍍鋅；鋁離子濺射沉積代替鍍鎘）

—采用寬溫度、低濃度稀土添加劑鍍鉻

—采用去離子水配制鍍液

—采用低鉻或無鉻鈍化工藝

—采用高質(zhì)量原材料；原料入庫前必須經(jīng)檢驗合格

—采用可循環(huán)利用的化學(xué)材料

—研究三價鉻裝飾性電鍍和功能性電鍍

—采用不用電鍍的涂覆層（如氮化鈦代替裝飾件仿金鍍；塑料噴涂替代防護/裝飾電鍍）

—用電泳替代人造首飾性電鍍

工藝設(shè)備的革新，改進(jìn)系統(tǒng)設(shè)計

—高效清洗槽的設(shè)計（噴霧、噴淋清洗；空氣攪拌清洗）

—合理工藝槽設(shè)計布局

—采用額定電壓與槽電壓相匹配的可控硅整流器

—鍍槽上方加噴淋回收裝置

—多級逆流清洗系統(tǒng)

—電導(dǎo)傳感器控制清洗水量

—安裝節(jié)流閥/量計流

—自動清洗節(jié)水裝置（安裝腳踏開關(guān)或光敏電觸點開關(guān)控制水流）

—自動控制生產(chǎn)線（溶液循環(huán)過濾、pH自動控制、添加劑和鍍液成份自動分析補加裝置）

減少帶出液

—鍍液加潤濕劑，降低表面能力

—適當(dāng)提高溶液溫度，降低溶液粘度

—用聚酯浮球蓋住鍍鉻溶液表面，減少鉻霧

—采用低濃度鍍液，減少帶出液中金屬含量

—正確的工件裝掛位置，以減少兜溶液 （如盡可能使工件表面排列垂直；掛具與工件長的方向應(yīng)平行；掛具與工件的平行方向應(yīng)稍斜，使工件與掛具點接觸，彎曲的工件拐角向下，以減少零件帶出溶液）

—加強帶出液回收（如采用擋液板、滴液槽、鍍后加浸漬回收槽）

—經(jīng)常檢查電鍍掛具是否有絕緣層起皮或裂紋，否則它可造成帶出液增加

—鍍件緩慢出槽，讓排液時間稍長些，固定排液時間，并提醒操作工牢記

—在鍍槽上安裝掛具桿，在滴液期間放置掛具再轉(zhuǎn)入下一步清洗

—盡可采用機器提升掛具，保證充分滴液時間和控制提升速度

及時維護溶液，延長溶液使用壽命

—指定專人負(fù)責(zé)配制并維護溶液各成分，使其符合工藝要求范圍

—操作人員經(jīng)培訓(xùn)上崗

—鍍液采用連續(xù)過濾

—用無油壓縮空氣攪拌

—監(jiān)測pH、電導(dǎo)，當(dāng)其下降時及時調(diào)整

—定期用小電流電解，去除重金屬雜質(zhì)，延長溶液壽命

—工件入鍍槽前，檢查表面清潔度和掛具完好性，避免臟物帶入溶液

—及時清除掉入鍍槽中的工件

—正確設(shè)計掛具和滾桶，定期清洗檢查完好性

—采用純陽極或陽極袋

—良好的溫度控制

清洗水和廢液綜合利用

—弱酸浸洗后的水可用于堿洗后清洗用

—廢水分流處理，將可回收金屬的廢水與其它廢水分流

—清洗水閉路循環(huán)（如逆流漂洗、活性炭吸附過濾電滲析、蒸發(fā)）

—廢水中有用金屬的回收和水的回用（如電解回收/電解冶金；離子交換電解；反滲透；電滲析；膜過濾；蒸發(fā)、結(jié)晶等）

—從工藝廢液中回收可循環(huán)利用的化學(xué)品（如從印制板蝕刻廢液回收硫酸銅）