氫冷發(fā)電機(jī)級及氫系統(tǒng)的防火防爆措施，應(yīng)采取以下防爆措施：

　　(1)提高設(shè)計、制造水平，嚴(yán)格檢修工藝和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，盡力降低發(fā)電機(jī)本體(包括冷卻器密封墊、冷卻器銅管、發(fā)電機(jī)端蓋、出線套管、熱工引出線及相連的氫管道)、密封油系統(tǒng)、密封瓦、氫氣系統(tǒng)的管道和閥門的泄漏程度，并用測氫儀和肥皂水檢測，應(yīng)沒有指示，從根本上杜絕氫爆炸的可能。

　　(2)氫冷發(fā)電機(jī)進(jìn)行冷卻介質(zhì)置換時，應(yīng)嚴(yán)格按照規(guī)程進(jìn)行操作，在置換過程中必須及時、準(zhǔn)確化驗。冷卻介質(zhì)置換避免與起動升電壓、并列、電氣試驗等項目工作同時進(jìn)行。

　　(3)當(dāng)發(fā)電機(jī)為氫氣冷卻運行時，應(yīng)將補(bǔ)空氣管路隔斷，并加嚴(yán)密的堵板；當(dāng)發(fā)電機(jī)為空氣冷卻運行時，應(yīng)將補(bǔ)充氫氣管路隔斷并加裝嚴(yán)密的堵板。這樣做才能以防止閥門不嚴(yán)密發(fā)生漏氫氣或漏空氣而引起爆炸。

　　(4)嚴(yán)格監(jiān)視密封油系統(tǒng)的正常運行，密封油壓應(yīng)高于氫壓0.03～0.05MPa，嚴(yán)防氫氣留入主油箱系統(tǒng)，引起爆炸著火。主油箱上的徘煙機(jī)應(yīng)保持經(jīng)常運行，如排煙機(jī)故障時，應(yīng)采取措施佼油箱內(nèi)人積存氫氣。

　　氫氣設(shè)備、管道必須保持正壓，否則空氣易進(jìn)入形成有爆炸危險的混合氣體。

　　(5)認(rèn)真檢查和監(jiān)視油封箱、浮筒的工作情況，應(yīng)正常并起油封作用。一旦浮筒泄漏或浮筒閥在開起位置失靈，氫氣將大量竄入主油箱，可能引起爆炸，甚至起火，釀成重大火災(zāi)事故。

　　(6)改變發(fā)電機(jī)氫氣壓力，或者改變密封油系統(tǒng)運行方式，應(yīng)嚴(yán)格按照規(guī)程操作，嚴(yán)防氫壓升高超過泊壓后氫氣進(jìn)入主油箱或大量偏氫。操作時應(yīng)有操作票、安全措施和監(jiān)護(hù)人員。

　　(7)排污和氫氣置換時，開門應(yīng)緩慢，速度一般應(yīng)控制在1m／s左右，最大不超過3m／s，防止排氫速度過高，磨擦產(chǎn)生靜電，引起著火或爆炸。排氫管應(yīng)引至室外，室外排氫口應(yīng)設(shè)置固定遮欄，防止周圍有明火作業(yè)而引起爆燃事故。

　　(8)密封油系統(tǒng)應(yīng)保證絕對可靠，備用的交直流密封油泵及潤滑油或高壓油供給的備用油源應(yīng)聯(lián)動可靠，并應(yīng)有定期校驗制度。

　　(9)堅持定期排污制度，防止氫氣純度降低而造成爆炸。發(fā)電機(jī)內(nèi)氫氣純度應(yīng)不低于96％，含氧量不得超過2％。制氫設(shè)備中，氣體含氫量應(yīng)不低于99.5％，含氧量不應(yīng)超0.5％。如不能達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)查找原因，進(jìn)行處理，直至合格。

　　(10)進(jìn)行氫氣設(shè)備維護(hù)工作時，手和腳都不應(yīng)沾油脂，防止油劇烈氧化而燃燒。

　　(11)氫系統(tǒng)或發(fā)電機(jī)密封瓦漏氫，應(yīng)立即查找并消除，防止漏氫通明火爆炸。如某廠一使用氫氣車間漏氫，因門宙關(guān)閉，擴(kuò)散甚促，達(dá)到了爆炸濃度，由于室內(nèi)燈具不防爆，在開燈時產(chǎn)生火花，引起爆炸，使廠房和設(shè)備炸毀，損失很大。

　　氫冷卻器的回水管必須與凝汽器出水管分開，并直接排人虹吸井內(nèi)。若氫冷卻器回水管無法與凝汽器出水管分開，應(yīng)嚴(yán)防用明火對凝汽器銅管查漏。

　　氫系統(tǒng)或氫冷卻發(fā)電機(jī)檢漏時，應(yīng)采用測包儀或肥皂水，嚴(yán)禁用明火查漏。室管道、閥門或設(shè)備凍結(jié)時，應(yīng)采用蒸汽或熱水解凍，禁止用明火解凍。

　　 (12)在制氫站、制氫設(shè)備室、氫罐附近、氫氣控制站、氫冷發(fā)電機(jī)及氫氣系統(tǒng)附近應(yīng)嚴(yán)禁煙火，并設(shè)有“嚴(yán)禁煙火”的標(biāo)志牌；禁止放置易燃、易烴物品如油類、棉紗、棉布、木材等；碳刷冒火應(yīng)及時消除。

　　在儲氫罐周圍l0m應(yīng)裝設(shè)圍欄。

　　(13)發(fā)電機(jī)檢修前必須辦理工作祟，將來氫門法蘭拆開，加裝堵板，并對發(fā)電機(jī)內(nèi)部進(jìn)行氫氣濃度測量，當(dāng)濃度為0時，方可開始工作。

　　 發(fā)電機(jī)組停用之后，在拆卸發(fā)電機(jī)端冤時，嚴(yán)禁明火靠近，以防余氫爆炸。

　　氫氣系統(tǒng)在運行中，緊固或更換氫冷發(fā)電機(jī)冷卻器螺絲或在電解裝置上進(jìn)行檢修工作時，應(yīng)使用銅扳手，防止產(chǎn)生火花。

　　(14)為防止發(fā)電機(jī)封閉母線爆炸著火，應(yīng)采取以下技術(shù)措施：

　　1)發(fā)電機(jī)各相及中性點出線套管保護(hù)箱上，都應(yīng)增加適當(dāng)孔徑、適當(dāng)數(shù)量的排氫孔，以利于及時排除出線套管漏出的氫氣。

　　2)發(fā)電機(jī)出線套管保護(hù)箱和封閉母線之間設(shè)計安裝隔斷套管，隔斷套管應(yīng)具備同其工作條件相適應(yīng)的密封性能。己投產(chǎn)的國產(chǎn)設(shè)備保護(hù)箱口無閑斷的，應(yīng)在大修中予以加裝，以限制氫爆炸的范圍，并保持保護(hù)箱開孔后封閉母線的性能。

　　3)為防止在正常運行和系統(tǒng)過電壓的情況下，封閉母線產(chǎn)生電暈給氫氣爆炸提供能源條件，產(chǎn)品在試驗中應(yīng)增加起暈電壓試驗項目，并要達(dá)到3～3．5倍額定相電壓時不起暈。

　　4)要求制造單位保證封閉母線出廠前外殼的內(nèi)外表面和母線管的外表面光滑，焊縫無毛刺，外殼兩端牢固封閉。同時，設(shè)汁制造單位應(yīng)從結(jié)構(gòu)設(shè)汁上，創(chuàng)造對封閉母線內(nèi)部進(jìn)行滑掃、檢查的必要條件。

　　5)加強(qiáng)發(fā)電機(jī)出線套管倔氫情況的監(jiān)測，最好裝設(shè)連續(xù)測氫裝置，漏氫量超過整定值應(yīng)自動報警。

　　6)進(jìn)口氫冷發(fā)電機(jī)封閉母線未設(shè)計排氫7L的，應(yīng)制定出補(bǔ)充安全措施。

　　(15)制氫室內(nèi)或氫冷發(fā)電機(jī)附近，應(yīng)備有必要的消防器材(如二氧化碳、“1211”滅火器及濕石棉布等)。

　　氫冷發(fā)電機(jī)應(yīng)裝設(shè)氫氣純度和含氧旦自動測量報警儀，以便在氫冷發(fā)電機(jī)氫氣純度低于96％或含氧量大于2％時，能自動報警。

　　(16)在制氫室或氫系統(tǒng)附近進(jìn)行工作或檢查時，為防止產(chǎn)生靜電或火花，不應(yīng)穿化纖衣服，不穿與地面摩擦臺產(chǎn)生火花的鞋。

　　(17)制氫室和供氫站內(nèi)應(yīng)采用防攥型電氣設(shè)備和燈具，采用木制門宙，門應(yīng)向外開。制氫站應(yīng)裝設(shè)可靠的防雷保護(hù)裝置，其具體要求應(yīng)符合《電力設(shè)備過電壓保護(hù)設(shè)計技術(shù)規(guī)程》。

　　(18)氫氣設(shè)備(或管道)附近明火作業(yè)的安全措施。在距離氫管道、閥門和法蘭5m以內(nèi)的危險區(qū)內(nèi)嚴(yán)禁煙火，必須進(jìn)行動火作業(yè)時，應(yīng)經(jīng)有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)批準(zhǔn)，并采取以下安全措施；

　　1)動火前必須認(rèn)真填寫動火工作票，并認(rèn)真辦理測氫手續(xù)(用肥皂水或測氫儀)，發(fā)現(xiàn)漏氫，應(yīng)認(rèn)真消除，并用濕石棉布包裹。

　　2)在距離氫管道法蘭、接頭及閥門2m附近動火作業(yè)時，應(yīng)采取風(fēng)屏隔離措施，無法用風(fēng)屏隔離時，應(yīng)在中間地帶采用鼓風(fēng)機(jī)通風(fēng)，以降低氫氣濃度。

　　3)電焊電源、刀閘和焊機(jī)應(yīng)遠(yuǎn)離作業(yè)地點，焊把和電線需移動時，應(yīng)先停電再移動，防止打火。嚴(yán)禁在氫氣管道上接地，以免引起爆炸。

　　4)氣焊用的橡皮管應(yīng)嚴(yán)密不漏，定期做壓力試驗，嚴(yán)禁橡皮管放置在高溫設(shè)備和電線

　　 5)動火作業(yè)之前應(yīng)準(zhǔn)備足夠的消防器材，如CO2滅火器、1211滅火器、濕石棉布等。

　　6)進(jìn)行氫設(shè)備的維護(hù)和工作時，手和衣服都不應(yīng)沾油脂，防止氧化起火引起事故。

　　(19)氫冷設(shè)備及氫氣管道上必須進(jìn)行動火檢修時的防火安全措施：

　　1)在氫冷設(shè)備及氫氣管道上必須進(jìn)行動火作業(yè)時，必須先經(jīng)總工程師批準(zhǔn)，履行一類動火工作票，采取嚴(yán)密可靠的防火措施后才能動火。

　　2)氫冷設(shè)備、管道和制氫設(shè)備進(jìn)行檢修前，必須將檢修部分與相連的運行部分隔離并有明顯的斷開點，充氫側(cè)加裝嚴(yán)密的堵。拆卸其附件及管道應(yīng)使用銅質(zhì)工具，以防產(chǎn)生火花。

　　3)動火前，應(yīng)對檢修的設(shè)備和管道用氯氣進(jìn)行置換，然后進(jìn)行測爆，經(jīng)過含氫量測定，確定無爆炸危險后才能動火。

　　4)動火前，應(yīng)對危險區(qū)域附近的管道法蘭進(jìn)行檢漏，消除泄漏現(xiàn)象后，用石棉布包裹管道法蘭。　5)動火時，可在危險區(qū)域與附近的氫管道中間采用風(fēng)屏隔離，無法用風(fēng)屏隔離時，用鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)行強(qiáng)迫通風(fēng)，以降低有可能漏氫情況下的氫氣濃度。鼓風(fēng)機(jī)的電源開關(guān)應(yīng)采用防爆型，否則，應(yīng)遠(yuǎn)離氫氣設(shè)備，防止產(chǎn)生電火花。危險區(qū)的照明，應(yīng)采用防爆燈具。

　　(20)200MW發(fā)電機(jī)組臺數(shù)很多，漏氫也較為嚴(yán)重，對QFQS-200-2型發(fā)電機(jī)組消除漏氫應(yīng)采取以下技術(shù)措施。

　　1)改進(jìn)結(jié)構(gòu)，提高校修工藝，防止發(fā)電機(jī)各結(jié)合面漏氫。①機(jī)座與兩側(cè)端罩之間的結(jié)合面，密封工藝難度大，是漏泄薄弱環(huán)節(jié)。解決的辦法是沿整因結(jié)合面用5～6mm厚的鋼板加焊密封罩。為監(jiān)視密封罩內(nèi)充氛情況，在密封罩上應(yīng)加裝壓力表及上下部的通氣閥門，排氫時，可從下部氣門通人二氧化碳，從上部氣門趕出殘留氫氣。從長遠(yuǎn)考慮，制造廠應(yīng)將機(jī)座與端罩改為整體式結(jié)構(gòu)，從根本上取消兩道結(jié)合面。②端蓋與端罩的結(jié)合面和上下半端蓋之間的結(jié)合面是重要的密封面，要求密封面的光潔度達(dá)到▽5～6，平面度應(yīng)在0.03～0.05mm以內(nèi)。如采用塑料密封膠，其密封膠應(yīng)具有耐油、耐溫、耐機(jī)械振動并具有良好密封性能。如采用橡膠條改善端蓋密封也可取得良好效果，橡膠圓條直徑應(yīng)等于槽寬，其截面積在不受力的情況下，略大于槽本身截面積。端蓋緊固后，用0.05mm塞尺塞不進(jìn)為好。膠條頭用平頭對接，靠擠壓封死。③端罩上固定端蓋的螺孔，應(yīng)防止加工過程中穿透和運行中振動泄漏。④出線罩與端罩之間的結(jié)合面，不論用密封膠、橡膠板、橡膠條，均會因溫度高老化和振動而失效。結(jié)合面最好焊接，并保證焊接質(zhì)量，消除漏氫通道。⑤出線罩法蘭與出線套管臺板的結(jié)合面，因二者材質(zhì)不同，且該處漏磁嚴(yán)重，溫度較高，易受熱、易膨脹變形。加之密封材料受熱老化，密封面很容易引起漏氫。為此可將原鋁合金臺板更換為1Crl8Ni9Ti不銹鋼板，并和出線罩在里側(cè)用奧237不銹鋼焊條焊死。最好將出線罩及臺板全換為不銹鋼板可靠焊接，效果更好。

　　2)提高安裝、檢修工藝，防止密封瓦及密封瓦座結(jié)合面漏氫：①密封瓦座與端蓋的垂宜結(jié)合面所采用的橡膠密封墊的質(zhì)量、性能、規(guī)格、尺寸應(yīng)符合要求，開孔應(yīng)正規(guī)，緊固應(yīng)均勻，并增加把合螺釘?shù)臄?shù)量，使結(jié)合面緊固性增強(qiáng)，又不致使密封墊局部鼓起而漏氫。②密封瓦上下半端蓋組裝時，要保證水平法蘭接縫對齊，防止因錯口不乎使密封墊受力不均。上下半端蓋結(jié)合面采用橡膠條密封時，耍把兩半蓋把合后受擠壓突出的橡膠條順端蓋垂直面留出約1～2mm長度后割齊，使裝配密封瓦座后此處結(jié)合嚴(yán)密而不漏氫。③密封瓦與軸和瓦座間隙必須調(diào)整合格。瓦與軸的徑向間隙，雙側(cè)以不超過0.2～0.25mm為宜。密封瓦與瓦座的軸向間隙，雙側(cè)按0.15mm掌握。④為防讓密封油進(jìn)入機(jī)內(nèi)，內(nèi)油擋及密封油擋的徑向間隙，可按下列數(shù)值掌握：下間隙不大于0.05mm，左右間隙不大于0.15mm，上間隙不大于0.25～0.3mm。油擋及密封瓦座上下兩半部分組裝前，水平結(jié)合面應(yīng)認(rèn)真研副，使間隙不大于0.03mm。

　　3)保證密封油系統(tǒng)工作正常。為保證密封油系統(tǒng)的正常工作，密封油箱的安裝位置應(yīng)比主油箱高500mm以上，使密封油箱的油能全部排入主油箱。壓差閥的位置應(yīng)比密封油箱高500mm左右，以免密封油箱或氫側(cè)回油管滿油時，油進(jìn)入壓差閥配重室。壓差閥、平衡閉應(yīng)裝在接近10m運轉(zhuǎn)層處，以便于調(diào)整或操作。

　　密封油箱回氫管不應(yīng)有向下的坡度，接到機(jī)殼上的位置應(yīng)盡量提高。密封油箱回氫管和密封油回油管的坡度日前普遍偏低，新裝機(jī)組應(yīng)設(shè)法加大。

　　將壓差閻、平衡閻調(diào)試合格，投入使用，是保證雙流環(huán)式密封瓦正常工作的必要條件。壓差閥的作用應(yīng)使空側(cè)油壓高于機(jī)內(nèi)氫壓約0.049MPa，并能跟蹤變化。平衡閥應(yīng)靈敏可靠，使氫側(cè)油壓跟蹤空側(cè)油壓，并使二者相等，最大相差不超過1470Pa。

　　為改善平衡閥的運行條件，將平衡閥由臥式改為立式安裝，效果較好。

　　保持油質(zhì)良好、無雜質(zhì)，不僅是密封瓦，而且也是兩閻(壓差閥、平衡間)正常工作的重要條件。

　　當(dāng)平衡間失靈，手動控制油壓運行時，要避免氫側(cè)油壓比空側(cè)油壓超出過多。否則，氫側(cè)回油量成倍增加，來不及排定便會漏人機(jī)內(nèi)；同時，氫側(cè)油流竄人空側(cè)，帶走大量氫氣。

　　保證氫側(cè)回油通道暢通無阻是防止機(jī)內(nèi)進(jìn)油的重要一環(huán)?；赜颓缓突赜涂讘?yīng)保持干凈無雜物，回油管的管徑可加粗到476，管路坡度應(yīng)盡星加大，并防止出現(xiàn)彎曲。

　　平衡閥的性能應(yīng)保持良好，使密封油箱既不排油也不補(bǔ)油，或者排(補(bǔ))油的間隙時間很長。

　　密封油箱的油位在正常運行時，密保持較低位置，約為2／3，并應(yīng)注意監(jiān)視，防止油滿罐時往機(jī)內(nèi)進(jìn)油或空隨時向外跑氫。自動補(bǔ)油、排油電磁閻應(yīng)投人使用。手動補(bǔ)油時，閥門不易開的過大。

　　4)應(yīng)防止出線套管漏氫。出線套管的瓷件與銅法蘭之間用水泥作粘結(jié)劑，極易松脫漏氫，嚴(yán)重的甚至瓷件下穆，大量跑氫。將瓷件的結(jié)合面由柱面狀改為上大下小的錐面狀，并且將其與法蘭的粘結(jié)刑改用環(huán)氧樹脂，這樣的套管效果很好。

　　出線套管穿過出線臺板處的密封是防止漏氫的關(guān)鍵部位之一，此處需用耐油的橡膠圈和橡膠墊加以雙重密封。出線套管上端出線銅桿與過渡引線的連接在裝配時應(yīng)避免別勁受力，否則套管密封將會遭到破壞。出線套管瓷件的上下端與出線銅桿之間均用橡膠墊密封，并借助下端出線桿上螺母的緊力，使兩端橡膠墊受壓而封氫。下端密封用橡膠墊，如層數(shù)過多，在螺母的緊力作用下，易相互偏斜移位而引起漏氫，以選用兩層橡膠墊為宜。出線套管內(nèi)的導(dǎo)電桿與上下端出線桿之間焊接不良時，也會出現(xiàn)漏氫。查漏發(fā)現(xiàn)后如現(xiàn)場無法補(bǔ)焊解決，即需更換新套管。

　　運行中查出出線套管漏氫或懷疑套管密封不良時，應(yīng)在大修中對答部密封墊、困拆卸檢查，發(fā)現(xiàn)失去彈性的應(yīng)立即更換，妥善裝配。處理后的出線套管應(yīng)單獨做氣密試驗，試驗壓力為0.39MPa。

　　5)防止定子水冷系統(tǒng)漏氫。大修時定子水冷系統(tǒng)應(yīng)進(jìn)行壓力為0.49MPa表壓、持續(xù)時間為4h的水壓試驗。下列部位應(yīng)作為檢查的重點：端部絕緣引水管有無磨損，其水接頭是否牢靠，與端部其他部件相碰或交叉處有無滌綸氈綁扎固定；兩端匯水母管與進(jìn)水管、出水管、排氣管、排污管的連接焊口處有天裂縫，支持是否堅固；過渡引線的接頭盒有無缺陷等。

　　過渡引線末端和以線套管L端出線桿連接處，原結(jié)構(gòu)裝有兩道密封困阻止氫、水互竄。由于目前國產(chǎn)橡膠密封因耐老化性能差，運行中一旦龜裂破損，氫氣即漏入水中而被帶定。因此，漏氫量大的機(jī)組如發(fā)現(xiàn)定于內(nèi)冷水中含氫，大修中水壓試驗時要注意檢查此處密封陽狀況。如已失去彈性應(yīng)立即更換，并經(jīng)水壓試驗合格后再包好絕緣。

　　6)防止轉(zhuǎn)子漏氫。每次大修，轉(zhuǎn)子抽出后都應(yīng)進(jìn)行查漏試驗。一般從勵端中心露孔通人干燥清潔的膚縮空氣、試驗壓力為0.49MPa、6h壓力降不大于起始壓力的20％為合格。

　　轉(zhuǎn)子進(jìn)行風(fēng)壓查漏試驗時．重點應(yīng)檢查滑環(huán)下導(dǎo)電螺釘?shù)拿芊鉅顩r。判斷該處是否漏氣的方法是使螺釘位置垂直向上，將無水酒精灑在上面，觀察有元小氣泡出現(xiàn)。同時還耍檢查中心袖固定螺釘及汽端中*r／孔堵板的密封狀況。只有漏氣處全部處理完好后，才能恢復(fù)風(fēng)壓試驗。試驗合格后回裝勵端中心孔堵板時，應(yīng)確保此處嚴(yán)密不漏。

　　7)防止氫氣冷卻器及氫系統(tǒng)的漏氫：每次大修，氫氣冷卻器應(yīng)單獨進(jìn)行水壓試驗，試驗壓力為0.49MPa，以0.5h無滲漏為合格。

　　氫氣冷卻器上下達(dá)蘭與機(jī)殼把合處需結(jié)合嚴(yán)密。此處出現(xiàn)間隙不等、結(jié)合面不平時，可換用厚墊或配用不同厚度的扁墊來解決。

　　運行中發(fā)現(xiàn)冷卻器個別鋼管漏氫時，可在不停機(jī)情況下堵管處理。培管應(yīng)安全，工藝應(yīng)合理。

　　氫管路嚴(yán)禁使用鑄鐵管件，一定要用無縫鋼管。管路連接盡量用焊接代替絲扣。

　　氫管路上連接法蘭的密封墊要使用丁脂橡膠或其他耐油橡膠制作的整體件，避免使用拼接而成的密封墊。

　　大修時，包管路、二氧化碳管路及其表管均應(yīng)用壓縮空氣吹掃干凈。氫管路、二氧化碳管路、氫控制盤還應(yīng)分別用壓縮空氣進(jìn)行查漏試驗，試驗壓力為0.588MPa，持續(xù)時間為4h，每小時壓力降不超過666.6Pa為合格。

　　大修時，氫管路閥門均應(yīng)解體檢查，單獨進(jìn)行風(fēng)壓試驗，試驗標(biāo)準(zhǔn)和管路相同。

　　8)認(rèn)真進(jìn)行氣密性試驗。氫冷發(fā)電機(jī)的氣密性試驗分查漏試驗和測漏試驗。查溫試驗主要在大修和事故處理時進(jìn)行。測漏試驗主要在大修后和正常運行中進(jìn)行。

　　大修中查得試驗應(yīng)首先按部件、系統(tǒng)單獨進(jìn)行，直至每個部件、系統(tǒng)的試驗合格。

　　轉(zhuǎn)子穿入定子膛后，發(fā)電機(jī)應(yīng)進(jìn)行整套查調(diào)試驗。試驗時將密封油系統(tǒng)投入運行，干凈的壓縮空氣充人發(fā)電機(jī)內(nèi)，并保持密封油壓高于風(fēng)壓0.03MPa，試驗風(fēng)壓0.343MPa，查漏可用氟利昂和鹵素檢漏儀，也可用肥皂液涂刷，觀察汽泡來查漏。漏點查出后應(yīng)全部消除。

　　所有漏點全部消除后，可對發(fā)電機(jī)大修后靜態(tài)下充壓縮空氣進(jìn)行測漏試驗。試驗時試驗壓力為隊294MPa，試驗時間24h，每小時記錄機(jī)內(nèi)風(fēng)壓一次(包括溫度、周圍氣壓和室溫)。根據(jù)測量數(shù)據(jù)，計算出24h漏氣量，應(yīng)不超過發(fā)電機(jī)氣體容積的1．3％(應(yīng)該換算到試驗壓力下的漏氣體積)。

　　漏氫嚴(yán)重的發(fā)電機(jī)，大修時應(yīng)對定子和轉(zhuǎn)子單獨進(jìn)行查漏試驗。將所有漏點全部消除后，再將轉(zhuǎn)子穿入定子膛內(nèi)進(jìn)行整套試驗，直至符合標(biāo)冶為止。

　　9)加強(qiáng)運行監(jiān)督。發(fā)電機(jī)連續(xù)滿載運行必須保持額定氫壓，不得用降低氫壓作為減少漏氫、并維持長期運行的手段。發(fā)現(xiàn)漏氫應(yīng)及時檢查處理。

　　機(jī)內(nèi)氫純度應(yīng)大于96％，氣體混合物含氧量小于2％，濕度小于10g／立方米(入口氫溫大于20℃，并換算到常壓下的濕度值)或露點不大于 5℃。

　　為保持發(fā)電機(jī)正常運行，除正常的運行監(jiān)視外，對氫一泊系統(tǒng)還應(yīng)建立定期檢驗維護(hù)制度。

　　在額定氫壓下，每晝夜整個機(jī)組轉(zhuǎn)動時的漏氫量應(yīng)不超過發(fā)電機(jī)氫氣量的5％，超過5％應(yīng)及時處理。為掌握氫氣介質(zhì)運行情況，在運行值班處應(yīng)設(shè)立“發(fā)電機(jī)氫氣運行日志”，并認(rèn)真填寫分析，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時處理。

　　(21)氫冷發(fā)電機(jī)和氫設(shè)備的安全、測童裝置，如氫、氧壓力自動調(diào)整器、氫氣(氧氣)純度(量值)自動報警儀、安全閥、止回閥、水封器、阻火器、壓力表、溫度表等應(yīng)定期校，保證其動作正確，測量準(zhǔn)確，為安全防爆提供了可員的監(jiān)測，保護(hù)手段。