摘要：本文介紹了RSP分解爐協同處置危險廢物過程中窯尾煙室爆燃情況，通過對中控數據的篩選和分析，結合柱塞泵動作時，C1出口一氧化碳含量及煙室、窯頭和分解爐負壓波動情況，對協同處置配伍、污泥噴槍移位、協同處置噴槍霧化、分解爐塌料、煙室結構5個因素采取逐一排除的方式，最終發(fā)現是大修時煙室縮口尺寸變小導致，但其原理有待進一步探討。

某公司RSP分解爐五級旋風筒生產線，2017年新增SMP氮氣保護協同處置危險廢物裝置，臺時處置量大約在2 t/h，該裝置將配伍好的危險廢物通過柱塞泵輸送至分解爐錐部進行無害化處置，投產以來至2019年5月份前系統(tǒng)穩(wěn)定運轉，未曾出現過煙室爆燃情況，2019年5月大修后，出現協同處置裝置開機后煙室爆燃情況發(fā)生，持續(xù)時間約1個月，嚴重影響車間日常生產及危險廢物處置，對車間經濟效益造成嚴重損失。

1 協同處置危險廢物期間爆燃情況

該公司2019年5月份進行大修，6月份恢復正常生產，系統(tǒng)投產后，協同處置裝置未開機期間，系統(tǒng)負壓穩(wěn)定正常，窯尾、窯頭負壓均未出現波動，6月2日協同處置裝置投產后，出現爆燃情況，爆燃情況統(tǒng)計見表1。

從表1可以看出，協同處置柱塞泵每次動作期間均出現窯頭壓力增大情況發(fā)生，期間，最嚴重的一次為窯頭出現+959.4 Pa壓力，從現場監(jiān)控發(fā)現，窯頭觀察孔的蓋子直接被掀飛，現場火光四射，情況非常危險。截至6月9日，期間出現72次爆燃情況，協同處置裝置停機后，系統(tǒng)未出現過爆燃情況。對協同處置裝置開機期間中控數據進行篩選和分析，大修前后協同處置裝置開機各系統(tǒng)負壓及C1一氧化碳變化情況分別見圖1和圖2。

從圖1可以看出，大修前協同處置裝置開機期間，每次柱塞泵動作時，均會出現C1出口一氧化碳含量增高，煙室負壓、窯頭負壓、分解爐負壓波動情況，以上參數波動均在正常范圍內，未出現影響系統(tǒng)生產情況。

從圖2可以看出，大修后協同處置裝置開機期間，出現兩次爆燃情況。從第二次爆燃中可以清晰地觀察到窯頭、煙室和分解爐負壓隨柱塞泵變化，同時出現偏離異常情況，隨后C1出口一氧化碳濃度明顯上升，超過車間要求的1.2%含量。

2 故障排查及解決措施

水泥窯協同處置裝置開機期間造成系統(tǒng)負壓異常，甚至出現煙室爆燃情況，嚴重影響日常生產，公司組織專業(yè)技術人員針對以上爆燃情況，進行系統(tǒng)性分析，將影響因素羅列為協同處置配伍、污泥噴槍移位、協同處置噴槍霧化、分解爐塌料、煙室結構5個因素。通過逐一排除的方式進行排查，發(fā)現協同處置污泥裝置停機，協同處置危險廢物配伍采用低熱值污泥配料，霧化噴槍壓縮空氣流量調整到最大，分解爐生料喂料量降低情況下，依然出現爆燃情況。最后將影響情況鎖定在煙室結構，停機后檢查煙室發(fā)現，5月份大修后，煙室澆注料尺寸和工藝圖紙要求不符，大修前后澆筑尺寸分別見圖3和圖4。

從圖3和圖4可以看出，施工后澆注料示意圖和工藝圖紙尺寸不符，煙室A、B兩點之間距離相差275 mm，圖4施工后物料從C5進入煙室，由于此處通風面積的減少，造成同等的風量下，煙氣流經A、B處時流速加快，物料被風重新帶起，造成系統(tǒng)阻力增大，同時污泥裝置和危廢裝置開機情況下，污泥裝置每次泵送體積約為2.6 L，危廢裝置每次泵送體積約為14.7 L，危廢裝置的單次輸送量是污泥裝置的5.6倍，以上兩種物料在噴槍的霧化作用下，不能夠被理想地打散成隨煙氣懸浮的小顆粒，一定會有大小不均勻的顆粒向煙室縮口方向墜落，又由于危廢單次輸送量遠遠大于污泥，同比情況下，危廢對系統(tǒng)阻力的影響大于污泥，結合系統(tǒng)生產猜測煙室本身風速阻力和危廢引起的系統(tǒng)阻力應該有一個臨界值，如果阻力超過這個臨界值，會出現爆燃情況發(fā)生。為驗證回轉窯協同處置危險廢物爆燃與煙室通風阻力有直接關系，停機后對煙室澆注料用風鎬進行修正，系統(tǒng)開機后在同等危險廢物配伍、污泥正常處置情況下，半年多生產期間未出現一次爆燃，解決了系統(tǒng)爆燃對生產的影響，確保人員的安全。

3 結論

水泥窯協同處置危險廢物過程中，煙室的結構不僅僅影響系統(tǒng)的通風問題，實際生產過程中還存在爆燃情況，在連續(xù)穩(wěn)定生產環(huán)節(jié)出現爆燃涉及到人員安全作業(yè)問題，因此，水泥窯協同危險廢物裝置設計應考慮到系統(tǒng)阻力增大時發(fā)生爆炸的問題，至于煙室本身風速通風阻力和危險廢物引起的系統(tǒng)阻力總臨界值還要不斷摸索和總結。